Нарезка резьбы на шрусе уаз

Добавил пользователь Владимир З.
Обновлено: 19.09.2024

Шарнир поворотного кулака (ШРУС) устанавливается в передний мост автомобиля УАЗ и служит для передачи крутящего момента от дифференциала моста к приводу передних колес.

Преимущества шарниров MetalPart:

ОБЗОР ШАРНИРА ПОВОРОТНОГО КУЛАКА (ШРУС)

Шарнир уложен в индивидуальную упаковку из плотного гофрокартона, предохраняющую изделие от повреждений. Шарнир упакован в полиэтиленовый пакет, концы полуоси и гранаты зафиксированы в коробке удерживающим элементом от повреждения. На шлицы полуоси и гранаты одеты предохранительные сетки для защиты от забоин.

По радиусу торца полуоси видны так называемые цвета побежалости, которые указывают на закалку шлицев. Шлицы шарниров закалены до твердости 62 единицы по шкале Роквелла (HRC) , это существенно продлевает ресурс изделия. Закалка рабочей поверхности шлиц выполнена токами ТВЧ на глубину 6 мм, при этом сердцевина полуоси остается сырой для того, чтобы полуось могла работать на скручивание, как упругий элемент. Как следствие, полуось может воспринимать знакопеременные нагрузки без разрушения.

На фото выше стрелкой показана канавка качения шарика (зона темного цвета показывает глубину закаленного слоя: до 8 мм).

На фотографии выше: граната шарнира разобрана для демонстрации качества канавок. Рабочая поверхность канавок после закалки проходит операцию шлифования, это позволяет получить идеальную поверхность для работы шарика с высотой микронеровностей от 2 до 4 микрометров. Это техническое решение применено для увеличения ресурса работы шарнира и исключения появления люфтов.

В подшипник шарнира заложена синтетическая консистентная влагостойкая смазка в достаточном объеме, в состав которой включен диоксид молибдена, обладающий высокими антифрикционными свойствами и способностью работать при температурах от -45˚С до +110˚С.

Максимальный угол работы ШРУС MetalPart для УАЗ составляет 45 градусов, в отличие от других типов конструкций.

Шарнир MetalPart конструкции Бирфильд является шарниром равных угловых скоростей — при угле поворота до 45 градусов крутящий момент передается с равномерной характеристикой. Шарниры иного типа могут передавать момент неравномерно, что снижает их эксплуатационный ресурс и служит причиной выхода их из строя.

Средний показатель ресурса ШРУС MetalPart для УАЗ составляет 100 тыс. км. пробега автомобиля.

Данный обзор подготовлен инженерами MetalPart для наглядной демонстрации преимуществ шарниров производства нашей компании.

Компания MetalPart гарантирует высокое качество собственной продукции, а также ее долгую и безупречную службу при соблюдении правил установки и эксплуатации.

ОЕМ Номер — 3162-2304060
Гарантия — 3 года
Вес — 6.14 кг
Длина, мм — 718,7

💰Цена — 3 620 руб.

🚚 БЕСПЛАТНАЯ доставка по всей России!
❗️Скидки на первую покупку ❗️
💫 Техническая поддержка 💫
📦Шарниры равных угловых скоростей поставляются в индивидуальной упаковке по 1 штуке.

Всем добра. Опять я вляпался конкретно. Поставили фланцы на ступицы переднего моста, которые под обычные скользящие муфты, чтобы передок отключать. Лето ездил без потрохов внутри, а сейчас грязь началась, ну и застрял естественно. Темно, мокро, ну так у меня же все есть! Открутил колпачки, достал муфты свободного хода (трещетки) пытался прикрутить, ничего не получилось. Днём открутил колпачки и осмотрел шрусы, в них нет отверстий с резьбой, под болты трещеток. Выбил болты из трещеток и вставил их до конца, накрутив сверху колпачок. Все работает, но явно вылетит из зацепления, поэтому выехав, вынул все назад. Какие варианты для решения этой проблемы имеются? Желательно малой кровью. Если нарезка резьбы в шрусах, то какой глубиной сверлить и диаметр сверла, может кто то замерит свои шрусы, будем благодарны, так как новые буханки идут вот с такими шрусами, без резьб, а хабы из силумина, на 500 км пробега. Может собрать трещетки без болтов, а в колпачки сделать пружину какую нибудь, чтоб трещетку прижимало к шрусу или кружки внутрь из резины или линолеума. Не выдавит ли колпачки, естественно вставлять не впритык, чтобы была свобода. Спасибо за советы.

Проще и надежнее поставить ХАБы (РИФ например). У меня стоят, проблем нет, только резиночку я поменял, поставил от ТЛК 80, чтобы воду не пили. Тут на форуме про это тема есть, поиском найдешь.

можно попробовать пружину мощную поставить и закрутить крышку. Шуршать конечно будет, но как вариант.

Вот чего люди маяться с этими довоенными муфтами, прошлый век. Риф конечно хорошо, но очень дорого, у меня АДС например, 2 года уже.

Можно и АДС. Они у меня раньше стояли. Работают исправно, только после каждого небольшого брода в мосту вода. Прикинул, что дешевле РИФ, чем каждый раз менять масло. АДС теперь в ЗИПе.

да не то всё, у меня машина рабочая. Развалился передний мост, делать нет ни времени, ни желания, так как близилось лето, передок не нужен. Самым дешёвым, было покупка фланцев ступиц, которые без зацепления за шрус, но с дырой под колпачок. Купили фланцы, дырки мол заварить, чтобы герметично, я сам купил колпачки-крышки, чтоб не заваривать. Лето отьездил, в зиму надо передок, глянули, фланцы под муфты есть, колпачки есть, надо сами трещётки, ну ладно, купили их. А в шрусах нет резьб под них. Обратного пути нет, надо колхозить что то. Если бы с самого начала нормальные трещётки и срез одной из них в грязи, это равносильно растрате средств и ломанию машины, а замена месяцев так через пять примерно. Поэтому надо всё основательно делать, чтоб сделал и забыл, переделок не будет. Прокол колеса почти трагедия, а если его ещё и прожуёт, то машину к забору до выделения средств. Предприятие, это не хобби в виде вездехода для развлечений, третьей машиной. Застрять то страшно, вдруг сцепление подведёт, да и колёс износ.

Сверлить сверлом нужного диаметра, установив его в ручную дрелью, снимать шрус не вариант. Нарезка резьбы метчиком, под болты трещетки.

Попробуй ,но там металл не мягкий.

Ручной дрелью по моему не просверлить. Проще тогда просверлить в крышке отверстие и приварить там гайку на d10 мм. Ввернуть в нее длинный болт и поджать им трещетку, через шайбу. Надо включить передок - вкрутил болт, не надо - выкрутил.

Принято, спасибо. Сегодня разбирался, там есть отверстие в шрусе, около сантиметра глубиной и диаметром 6-8мм, на вид там ничего супер каленого нет. Подумали с механиком, пока вставил резинки в крышки, чтобы прижимали трещетку к шрусу, болты из трещеток вытащил.

кстати вал в центре оч мягкий, у него только наружка обработана термически, а в центре сверлится оч даже легко, только сначала малым сверлом а потом под резьбу. сверлить нужно диаметром на шаг резьбы меньшим от требуемого. к примеру если нужно М10 шаг 1.5 то сверло нужно 8.5 это по стали, а если чугун или алюминий, то нужно прибавлять к шагу 0.5 то бишь сверло получиться 8 мм

Пока не забыл, на болтах трещетки УАЗ, резьба мелкая, диаметр вроде 10, на вид по крайней мере, получается М10х1.25 или что то такое

Пока не забыл, на болтах трещетки УАЗ, резьба мелкая, диаметр вроде 10, на вид по крайней мере, получается М10х1.25 или что то такоеДоброго, дедал подобную процедуру на заднем военном мосте, но смысл тот же. Если у вас болт выбился из трещетки без крышечки-тогда все гуд, аммо втулка вам в распор или подобное. У меня болты выбились вместе с крышечкой, то есть внутренний шлиц стал сквозным, ну вроде да и бог с ним,аммо втулка и вперед, только данная система дала сбой, трещетка со временем ушла в глубь вплоть до контргайки ступицы, в итоге сточив почти в ноль саму гайку и часть цапфы-последствия замена цапфы ибо новою контру накручивать было не куда, решение проблемы-приварка колесной гайки от камаза на внешнюю сторону муфты. Будьте внимательны.

чет сложно все у вас, замерь глубину посадки трещетки в положении когда зубцы вошли в заепление внутри и подложи нужной толщины щайбу под крышку и все, можно гайку или еще чтото что найдется , можно прям к крышке изнутри приварить
Действительно, у меня там вообще какая то старая тряпка тусуется по моему перчатка. Даже не пыталась выскочить. А вот доставать проблема, пассатижами цепляться сложно, думаю приварить какую нить хрень чтобы она в крышку упиралась.

Данный способ восстановления резьбы показал мне мой отец в свое время, а ему - его отец (мой дед). Повреждение резьбы в отверстиях, особенно когда они выполнены в деталях из алюминиевых, магниевых или медных сплавов, происходит довольно часто. С такой проблемой массово сталкиваются на ремонтных предприятиях, станциях технического обслуживания, в быту и т. д.

Может так оказаться, что под рукой нет метчика соответствующего размера, а деталь с поврежденной резьбой громоздкая и прочно закреплена к машине или механизму, например, как кожух сцепления к двигателю и коробке перемены передач.
Кажется, положение безвыходное. Но, оказывается, существует довольно простой, но эффективный способ восстановления резьбы на месте с помощью обыкновенного стального болта соответствующего размера, даже, возможно, выкрученного из того же отверстия с повреждениями.
Для осуществления способа нам понадобится мини болгарка с небольшим и тонким диском. Если она отсутствует, то можно обойтись обыкновенной ножовкой по металлу, благо пилить-то в принципе нечего. Приведем несколько конкретных примеров использования этого способа восстановления внутренней резьбы.

Восстановление резьбы выпускного коллектор автомобиля

Представьте себе выпускной коллектор, который в нескольких местах закрепляется к блоку цилиндров двигателя болтами или шпильками. Повреждение хотя бы одного отверстия такой детали представляет существенную проблему. Даже отсоединить этот узел от двигателя зачастую непросто: за многие годы эксплуатации он из-за высоких температур намертво прикипает к своему посадочному месту. А потом еще надо найти мастера с нужным метчиком, заплатить за работу…
Остается одно: устранить проблему самому, поскольку смятый профиль в отверстии не позволит вкрутить в него болт, а даже может испортить резьбу и на нем.

Далее обильно смазываем машинным маслом разрезанный болт и поврежденное место, и вкручиваем этот своеобразный метчик в него вначале от руки насколько хватит сил, далее – гайковертом, вкручивая и выкручивая его несколько раз подряд.

В результате резьбовые выступы на болте, разрезанные пазом, входят в углубления и постепенно срезают смятия.

Выкрутив после этого наш своеобразный метчик, убеждаемся, что сам он остался цел, а что еще важнее – он полностью восстановил профиль в отверстии.

Теперь в него можно ввернуть этот или другой такой же болт до конца силой одной руки и закрепить деталь в предназначенное для нее место.

Крепление петли капота

Иногда этот дефект возникает в отверстии, к которому крепится петля капота. Поступаем точно так же, как и с выхлопным коллектором.

Крепежный болт закрепляем в тисках и выполняем паз на его стержне, добавляя смазки, после чего закручиваем его от руки, пока это возможно.

Далее процесс продолжаем с помощью гайковерта, несколько раз заворачивая и отворачивая самодельный метчик.

При этом, разрезанные профили его резьбы, приводят в порядок профиль в отверстии, выполняя функции метчика. Вынув болт, можно убедиться, что резьба на нем и внутри в полном порядке. Болт в него теперь легко вкручивается от руки. Если затем его поджать гайковертом, то он обеспечит необходимое усилие затяжки.

Восстановление резьбы на блоке цилиндров двигателя

Рассматриваемая проблема может возникнуть и на блоке цилиндров двигателя, особенно если он изготовлен из алюминиевого сплава. Забитая или смятая резьба в отверстии не позволяет установить болт как положено. Он либо не вкручивается, либо стремиться пойти не так, как нужно.

Повторяем процедуру, которую мы использовали с выхлопным коллектором и узлом крепления петли на капоте. Стержень зажатого в тиски болта разрезается с конца ножовкой по металлу на глубину нескольких витков.

Затем, удалив с него металлические частицы, и обильно смазав, закручиваем от руки в отверстие с повреждениями. Как только болт надежно войдет туда на несколько витков, берем в руки гайковерт и осторожно и постепенно вворачиваем и выворачиваем его, пока не пройдем все глубину до конца.

Убеждаемся, что резьба в отверстии восстановлена, а на болте она не получила повреждений. Доказать это можно вкручиванием его на место на всю глубину от руки.

Вывод

Этот на удивление простой способ восстановления резьбы в отверстиях, учитывая, что ежедневно в мире производятся миллионы болтов, можно причислить к выдающимся техническим решениям.

Смотрите видео

После того как шопк опять отошла от чулка моста и мне не удалось восстановить резьбу для болтов крепления. То решил попробовать отремонтировать крепление ШОПК, высверлив резьбу и установив болты с гайками.

Попутно выполнив работы по то моста. Установил новые манжеты на поворотный кулак, заменил сальник ШРУС.

Поставил стальную втулку, взамен выпавшей заводской пластиковой. Пришлось раскернить, чтобы зафиксировать. Почему то мне казалось, что в кулаке тоже как и в цапфе стоит латунная втулка. Две втулки из ЗИП пролетали со свистом и подумал уже, что ШОПК разбита из-за того, что было повреждено крепление. Была мысль уже заказать у токаря бронзовую вставку. Но потом каким то чудом одна втулка была установлена, плюс еще прошелся по ней разверткой на 32. Уже дома на чертежах втулки не увидел:) Но шопк отцентрована идеально и думаю хуже не будет.

Из того, что удалось вычитать в сети, говорилось о том, что нужно только сточить одну грань болтов для установки со стороны кулака.

Но по факту только два болта, доработанных таким образом, встали на место. Предварительно сверлом 10,3 (другого не было) удалил остатки резьбы и зачистил посадочные места на чулке и ШОПК.

Болты прочностью 10.9 под ключ 14, гайка на 15 (с болтов внизу фото). Резьба М10х1. Объехал всю округу, в итоге нашел рядом с домом.

Следующие болты пришлось дорабатывать уже по месту, в том числе с помощью зачистного круга чулок моста. Шопк установил также на красный фиксатор резьбы и герметик.

Нижний болт со стороны амортизатора, пришлось подрезать. На резьбу болтов наносил красный фиксатор резьбы, предварительно обезжирив ацетоном. Кронштейн ограничителя буду приваривать между болтами, т.к. длины болтов не хватает, для его установки.

Пятый болт в районе кронштейна панары потребовал более радикальных методов. Да и было уже поздно, решил подумать и перенести работы на следующий день.

Сначала думал, поставить болт наоборот, подточив под гайку чулок. Но подумал, что уменьшать толщину чулка в месте установки ШОПК не лучшее решение.

удалось наконец установить и пятый болт. Все потом закрасил, поставив обогреватель под мост. В гараже холодно, а герметикам и краске нужен плюс. Наверное стоит усилить кронштейн крепления панары.

По красоте поднять бы нижнее крепление панары на величину лифта. Лучше конечно стягивать всеми пятью болтами поочередно, по диагонали, чтобы ШОПК более плотно села на посадочное.

Ступичные хрустели, но заменил сальник,смазку и они опять ожили. Пневмосистема машины обеспечивала сжатым воздухом для продувки деталей.

Чтобы АКБ не садились от работы компрессора, радио, подключил зарядное устройство. Заодно подзарядил оба АКБ.

Надеюсь воде не так будет просто пробраться в кулак и ступичные-болты и фланец на герметик. Новые сальник ступицы, на шрус в шопк, новая манжета, кулак заполнен литолом. Не удалось пока только прошприцевать нижний шкворень. Проливал керосином, пытался продуть сжатым воздухом, смазка не идет.

С другой стороны моста, думаю закрепить ШОПК проще, т.к. нет кронштейна панары. В конце работ пытался протянуть болты, сорвав одну гайку, заменил. Болты вроде держат неплохо. По красоте нужно использовать дин. ключ и закручивать по классу прочности и резьбе, по программе, что то около 70 Нмм, но такого ключа у меня нет. По гайкам тоже данных нет, но видимо они слабее болтов.

Как идея- можно завалить кастор, применив кондуктор.

Первоисточник цитата :

"Если повредил резьбу ШОПК -не беда. Удаляешь её сверлом 10.5 полностью. Покупаешь кучку болтов карданных с МАЗ-500 или с Краз-256. К ним покупаешь гайки шатунные с Москвича, Газона, УАЗа. они тоже с резьбой М10Х1, но под ключ на 15. С болтов срезаешь одну грань головки. В случае невозможности открутить теперь болты можно просто срезать и заменить. Резьбовой клей обязательно. "

Всем удачи на дорогах и вне их!

Примерно через неделю проверил затяжку болтов, два нижних потянулись. Перезатянул с фиксатором резьбы.

По красоте нужно как минимум сутки держать машину в тепле, чтобы полимеризовался фиксатор резьбы и применять дин.ключ, чтобы не потянуть и не сорвать резьбу, но нет инфы по гайкам.

P.S. 2 Первые тестовые заезды по раздолбону на скорости прошли успешно, ШОПК пока на месте. Надеюсь болты будут держать, т.к. расчет в спец программе показывает, что прочность соединения возросла значительно.Примерно через неделю проверил затяжку болтов, два нижних потянулись. Перезатянул с фиксатором резьбы. По красоте нужно как минимум сутки держать машину в тепле, чтобы полимеризовался фиксатор резьбы и применять дин.ключ.

Главное достоинство УАЗов – привод на все колеса. За это владелец готов прощать машине множество недостатков – высокая проходимость и простота конструкции делают их терпимыми.

Но со временем при езде с включенным "передком" появляется зловещий хруст, колеса в поворотах слегка "закусывает". Причина, скорее всего, в износе ШРУСов. А развивается он, если есть продольный люфт в шарнире, вследствие износа упорных колец. При очередном ТО-2 стоит проверить их состояние. Для этого:

Ключом "на 14" отворачиваем шесть гаек муфты

и снимаем ее.

Взявшись за шлицы привода, двигаем его на себя-от себя. Если ощутим люфт – поворотный кулак придется разобрать, чтобы заменить упорные шайбы шарнира.

Разгибаем стопорную шайбу

и отворачиваем гайку.

Снимаем стопорную шайбу.

Отворачиваем вторую гайку и снимаем упорное кольцо подшипника.

Снимаем наружный подшипник и ступицу.

Ключом "на 17" отворачиваем шесть болтов крепления тормозного щита и цапфы.

Снимаем пыльник

и тормоз в сборе. А чтобы не мешал – укладываем на рессору.

Снимаем цапфу.

Вынимаем привод и промываем детали в керосине.

Иногда шарнир рассыпается прямо в руках. Чтобы такой ШРУС заставить работать дальше, нужно устранить осевой люфт и совместить оси поворота шарнира и поворотного кулака. Устанавливая новый шарнир, эти условия также необходимо соблюдать, иначе он быстро выйдет из строя.

Если изношена опорная шайба цапфы

выбиваем шайбу

вынимаем вторую опорную шайбу из шаровой опоры.

Толщину С опорных шайб находим по формуле: С=(Б-А)/2, а диаметры их соответствуют диаметрам гнезд.

Штангенциркулем измеряем расстояние А между опорными щеками шарнира. Измеряем расстояние Б от гнезда опорной шайбы до торца шаровой опоры.

Шайбы для компенсации люфта можно выточить из стали (сталь 45) и закалить. Их запрессовываем в цапфу и шаровую опору.

Перед сборкой полость шарнира заполняем смазкой "АМ" или ШРУС-4 (около 500 г на шарнир).

Сборку ШРУС проводим в обратной последовательности.
Установив цапфу и тормозной щит, проверяем, нет ли продольного люфта у шарнира и свободно ли он вращается. Нельзя чрезмерно сжимать шарнир. В этом случае нужно вынуть опорные шайбы и уменьшить их толщину.

г. Москва, ул. Полярная 34, тел: 8 495 123 45 67 с: 10:00 - 20:00

Читайте также: