Момент затяжки гбц ларгус 16 клапанов
Добавил пользователь Валентин П. Обновлено: 20.09.2024
Ниже приведены моменты затяжки резьбы на наиболее ответсвенных узлах, детялях и соединениях. Таблица поделена на основные разделы: двигатель, подвеска, тормоза и т.д.
Универсальные величины моментов затяжки, исходя из размеров крепежа
Большинство деталей крепления должно затягиваться определенным моментом затяжки.
Момент затяжки это вращательное усилие, приложенное к резьбовой детали - гайке или болту. Перетягивание детали крепления может ослабить ее и вызвать поломку, в то время как недотягивание может вызвать, в конце концов, ее ослабление. Болты, винты и шпильки, в зависимости oт материала из которого они изготовлены и диаметра их резьбы, имеют определенные величины моментов затяжки, многие из которых приведены в технических данных. Тщательно выполняйте эти рекомендации. Для деталей крепления, по которым не приведены моменты затяжки, здесь приведена общая таблица величин моментов затяжки в качестве руководства. Эти величины моментов затяжки относятся к сухим (несмазанным) деталям крепления, вворачиваемым в сталь или чугун (но не в алюминий). Как упомянуто ранее, размер и класс прочности детали крепления определяег момент затяжки, который можно безопасно приложить к ней. Цифры, приведенные здесь, относятся к деталям крепления класса 2 и 3. Детали крепления более высоких классов прочности могут выдерживать большие величины моментов затяжки
Как затягивать
Если детали крепления установлены в определенном порядке, отпускайте и затягивайтеe их в определенной последовательности для предотвращения перекоса детали. Там, где эта последовательность имеет значение, она будет показана.
Если особенный порядок болтов не важен, руководствуйтесь следующим правилом, чтобы предотвратить перекос:
Сначала установите болты или гайки и закрутите их пальцами. Затем, затяните каждую из них на один полный оборот крест-накрест или по диагонали. Затем, возвратитесь к первой детали, и в той же последовательности затяните их все еще на полоборота. В заключение затягивайте каждую из них по четверть оборота до тех пор, пока каждая деталь крепления не будет затянута требуемым моментом. Для ослабления и снятия деталей крепления выполните эту процедуру в обратном порядке.
Для фиксации резьбы, если это необходимо, используют специальные составы (анаэробные фиксаторы) для резьбовых соединений.
Чем фиксируют резьбовые соединения
1 Гровер. Это пружинная разрезная шайба, используемая в качестве контрящего элемента. Гроверы нельзя применять на деформируемых материалах вроде алюминия и его сплавов, а также на меди или бронзе.
2 Полимерная вставка. В специальную канавку вставлена втулка, деформируемая при навертывании гайки на резьбу. После затягивания полимерная вставка увеличивает трение, препятствуя возможному ослаблению соединения от тряски. Недостатком подобного крепежа является ограниченное количество операций сборки/разборки.
3 Отгибная шайба. Подобные шайбы обычно изготавливают из мягкой стали и снабжают лапками. Одну из лапок отгибают на грань гайки, которую необходимо зафиксировать от отвертывания, а другую фиксируют по возможности на стягиваемой детали. Понятно, что такие детали относятся к одноразовым.
4 Клей или косметический лак. Из подручных средств для стопорения резьбы часто применяют лак для ногтей или клей. Основное достоинство таких приемов - простота и уверенность в том, что хуже не будет. Но указанные препараты работают не по прямому назначению, поэтому не стоит ждать от них серьезной защиты.
5 Шплинт. Металлический стерженек вставляют в сквозное отверстие и загибают его концы. Пока шплинт на месте, гайка не открутится. Понятно, что применять шплинты можно только со специальными гайками и болтами, имеющими отверстие. Кроме того, они не помогут зафиксировать болт или шпильку в теле детали.
Гайка с контровочным буртиком. Те, кто имел дело с передними ступицами Жигулей, наверняка помнят крупную гайку, у которой тонкий буртик следовало в двух местах загнуть в пазы цапфы. Недостаток такого решения - потребность в специальной детали типа болт и довольно редкой гайке.
Контрогайка. Самое примитивное решение в борьбе с самооткручиванием - контргайки. Дополнительная гайка прижимается к основной и стопорит ее. Такое решение не везде можно использовать - требуется достаточное место на резьбовой части шпильки или болта.
1. Сбросьте давление в топливной системе (см. тут).
3. Слейте охлаждающую жидкость (см. тут).
4. Снимите ремень ГРМ (см. тут).
5. Отсоедините приемную трубу от выпускного коллектора (см. тут).
6. Снимите корпус воздушного фильтра (см. тут).
7. Отжав фиксаторы, отсоедините разъёмы проводки топливных форсунок.
8. снимите разъём датчика положения дроссельной заслонки.
9.. разъём датчика абсолютного давления.
10. разъём датчика температуры охлаждающей жидкости.
11. разъём датчика температуры всасываемого воздуха.
12. . и разъём регулятора холостого хода.
13. Отсоедините разъём датчика концентрации кислорода.
14. . и выведите проводку из держателя на двигателе.
15. С задней стороны двигателя, отверните две гайки крепления распорки - к впускной трубе и к блоку цилиндров.
16. . и снимите распорку.
17. Выведите моторный жгут проводки из держателей на впускной трубе сзади.
19. Разъеденив отверткой верхние держатели моторного жгута проводки спереди.
21. . извлеките жгут из переднего.
22. . и заднего держателей.
23. Извлеките жгут из среднего верхнего держателя на впускной трубе.
24. . и отведите его в сторону.
25. Снимите с шарового пальца промежуточного рычага наконечник троса привода дроссельной заслонки.
26. . извлеките трос из отверстия кронштейна и отведите в сторону.
27. Отсоедините от впускной трубы шланг продувки адсорбера.
28. Отсоедините от топливной рампы топливопровод (см. тут).
29. Сжав фиксаторы крепления, отсоедините от впускной трубы шланг к вакуумному усилителю тормозов.
30. Ослабьте хомуты крепления трех шлангов и сдвиньте их по шлангам.
31. . и отсоедините шланги от патрубков термостата и ГБЦ.
32. Извлеките шланги отопителя из держателей на кронштейне.
34. . и отсоедините провод.
35. Выверните болт крепления насоса гидроусилителя руля к ГБЦ.
36. Снимите крышку ГБЦ (см. тут).
37. Ослабьте в указанном на фото порядке затяжку десяти болтов крепления ГБЦ.
38. . окончательно выверните болты крепления головки, выньте их.
39. . и снимите установленные под болтами шайбы.
Болты крепления головки блока обязательно замените новыми. Повторное их использование не допускается.
Обратите внимание на то, что болты разной длины. При их снятии запомните расположение болтов и затем установите их на прежние места.(каталожные номера болтов см. тут)
40. Снимите ГБЦ е сборе с впускной трубой, дроссельным улом и выпускным коллектором.
Снимать головку блока лучше вдвоем, так как она довольно тяжелая.
41. . затем снимите её прокладку.
42. Очистите привалочные поверхности головки и блока.
43. Проверьте головку блока на отсутствие коробления. Для этого поставьте линейку ребром на поверхность головки сначала посередине вдоль, затем поперек, а также по диагоналям и щупом измерьте зазор между поверхностью головки и линейкой. Замените ГБЦ, если зазор более 0,05 мм.
44. Установите головку в последовательности, обратной снятию, учитывая следующее:
- удалите из резьбовых отверстий болтов крепления ГБЦ масло или охлаждающую жидкость, попавшие туда при снятии головки;
- обязательно установите новую прокладку ГБЦ, повторное использование прокладки не допускается;
- замените болты новыми;
- смажьте болты моторным маслом;
Порядок и моменты затяжки болтов ГБЦ
Затягивайте болты на холодном двигателе в указанном порядке в четыре этапа:
I этап (предварительная осадка прокладки) - затяните болты моментом 20 Н-м, после чего доверните на угол 10°±6° Подождите 3 мин;
II этап - ослабьте болты 1 и 2, после чего снова затяните их моментом 20 Н-м и доверните на угол 10°±6°;
III этап - ослабьте болты 3-6, после чего снова затяните их моментом 20 Н-м и доверните на угол 10°±6°;
IV этап - ослабьте болты 7-10, после чего снова затяните их моментом 20 Н-м и доверните на угол 10°±6°
45. Установите все снятые детали и узлы, кроме крышки ГБЦ и корпуса воздушного фильтра, в порядке, обратном снятию.
46. Отрегулируйте натяжение ремня ГРМ (см. тут).
47. Поверьте и при необходимости отрегулируйте зазоры клапанов двигателя К7М (см.тут).
48. Установите крышку ГБЦ (см. тут).
49. Установите корпус воздушного фильтра.
50. Залейте охлаждающую жидкость.
ДЛЯ ДВИГАТЕЛЯ К4М
1. Снизьте давление в системе питания (см. тут).
3. Слейте охлаждающую жидкость двигателя (см. тут).
4. Снимите ремень ГРМ (см. тут).
5. Отсоедините приемную трубу от выпускного коллектора (см. тут).
6. Снимите ресивер впускной трубы (см. тут).
7. Снимите корпус воздушного фильтра (см. тут).
8. Отсоедините колодки жгута проводов от топливных форсунок.
9. . и топливной рампы (см. тут).
10. Отсоедините колодки жгута проводов от датчиков положения дроссельной заслонки, температуры охлаждающей жидкости и управляющего датчика концентрации кислорода (аналогично как на K7M выше).
11. Ослабьте хомуты крепления двух шлангов, сдвиньте их по шлангам и отсоедините шланги от патрубков термостата.
12. . и головки блока цилиндров.
13. Выверните болты крепления насоса гидроусилителя руля и отведите насос в сторону (см. тут).
14. Снимите крышку ГБЦ (см. тут).
15. Снимите распределительные валы.
16. Выверните торцовой головкой TORX Е14 десять болтов крепления ГБЦ (см. фото внизу раздела) и извлеките болты.
Болты крепления ГБЦ после выкручивания заменяются новыми. Повторное их использование по регламенту не допускается. Обратите внимание на то, что болты имеют различную длину. Запомните их расположение. (каталожные номера болтов см. тут)
17. Снимите головку блока в сборе с выпускным коллектором и впускной трубой.
Снимать ГБЦ лучше с помощником, так как она довольно тяжелая.
18. Снимите прокладку ГБЦ.
19. Очистите привалочные поверхности головки и блока.
20. Проверьте головку блока на отсутствие коробления. Поставьте металлическую линейку ребром на поверхность головки сначала посередине вдоль, затем поперек и по диагоналям и щупом измерьте зазор между поверхностью головки и линейкой. Замените головку блока цилиндров, если зазор более 0,05 мм.
21. Установите ГБЦ в обратной последовательности. При этом:
- удалите из резьбовых колодцев масло, охлаждающую жидкость и любые загрязнения, попавшие туда при снятии головки;
- смажьте новые болты моторным маслом;
- затягивайте болты в указанном порядке в два этапа:
Порядок затяжки болтов кропления головки блока цилиндров
I этап (предварительная осадка прокладки) - затяните болты моментом 20 Н-м;
II этап - доверните болты на угол 240°±6°
Примечание:
На двигателях K4M прокладки клапанной крышки и маслотделителя, как таковые, отсутствуют, а их роль выполняет маслостойкий герметик-прокладка. На двигателе K7M используется прокладка как отдельная деталь. Каталожный номер см. тут
Замену прокладки (или переклейку) проводим при появлении масла по стыку клапанной крышки с ГБЦ ("потении"), а также при каждом снятии крышки. Работа выполняется на холодном двигателе.
Операции общие для всех комплектаций автомобилей
Установить автомобиль на двухстоечный подъемник, затормозить стояночным тормозом, выключить зажигание и отсоединить клемму провода "массы" от аккумуляторной батареи .
Для автомобилей с двигателем К4М
Снять правое переднее колесо (см. тут).
Снять правый боковой грязезащитный щиток (см. тут)
Снять ремень привода вспомогательного оборудования (см. тут).
Снять шкив коленчатого вала (см. тут).
Снять правую опору подвески двигателя (см. тут).
Снять ремень привода ГРМ (см. тут).
Снять глушитель шума впуска (см. тут).
Снять корпус воздушного фильтра (см. тут).
Снять блок дроссельной заслонки (см. тут).
Снять впускной коллектор (см. тут).
Снять сальники распределительных валов со стороны привода ГРМ
Снять катушки зажигания (см. тут).
Отсоединить шланг 1, рисунок 9-1, вентиляции картера от маслоотделителя 2.
Рисунок 9-1 - Снятие маслоотделителя и подъемной проушины:
1 - шланг вентиляции картера;
2 - маслоотделитель;
3 - подъемная проушина;
4 - крышка головки цилиндров
Отвернуть восемь болтов крепления (головка 8, удлинитель).
Отделить маслоотделитель 2 от крышки головки цилиндров 4 (отвертка плоская).
Отвернуть болты 1, рисунок 9-2, крепления крышки головки цилиндров (головка 8, удлинитель).
Рисунок 9-2 - Снятие крышки головки цилиндров двигателя К4М:
1 - болты крепления крышки головки цилиндров
Отделить крышку головки цилиндров, потянув ее вверх и постукивая по выступам бронзовой выколоткой (выколотка технологическая).
Снять крышку головки цилиндров.
ВидеоДля автомобилей с двигателем К7М
Снять корпус 1, рисунок 9-3, воздушного фильтра (см. тут).
Рисунок 9-3 - Снятие крышки головки цилиндров двигателя К7М:
1 - корпус воздушного фильтра;
2 - модуль зажигания;
3 - крышка головки цилиндров;
4 - трубка системы улавливания паров бензина
Снять модуль 2 зажигания (см. тут).
Отсоединить трубку 4 системы улавливания паров бензина от держателя на крышке головки цилиндров.
Отсоединить трубку 1, рисунок 9-4, и шланг 2 вентиляции картера от крышки головки цилиндров.
Рисунок 9-4 - Отсоединение шланга вентиляции картера:
1 - трубка вентиляции картера;
2 - шланг вентиляции картера;
3 - крышка головки цилиндров
Отвернуть болты 1, рисунок 9-4, крепления крышки головки цилиндров (головка 8, удлинитель).
Рисунок 9-5 - Снятие крышки головки цилиндров: 1 - болт крепления крышки головки цилиндров
Снять крышку головки цилиндров.
Снять прокладку крышки головки цилиндров.
Для автомобилей с двигателем К4М
Примечание:
Об использовании герметика вместо прокладки: Сборка моторов с применением герметиков получается проще, быстрее и дешевле. Отпадает необходимость закупки дополнительных артикулов изделий. Тем более некоторые виды герметиков обладают преимуществами над резиной, если их правильно использовать.
Герметиков существует сразу несколько видов. Самый известный - силиконовый, способный заполнять полости до 6 миллиметров, долго сохраняющий свои свойства и эластичность в процессе работы.
Кроме того, силикон хорошо держит повышенное давление, что позволяет применять его в высокофорсированных двигателях. Единственный тонкий момент - привалочные плоскости перед нанесением необходимо тщательно обезжиривать. Одним из самых популярных при промышленной сборке является анаэробный герметик. Его можно наносить лишь на относительно ровные поверхности, зато работать с ним удобно. Есть еще ряд составов, например синтетические и полиуретановые герметики, но они скорее относятся к универсальным видам.
Очистить головку цилиндров и крышку головки от остатков герметика.
Обезжирить сопрягаемые поверхности головки цилиндров и крышки головки цилиндров (кисть, уайт-спирит).
Нанести с помощью валика для малярных работ герметик, рисунок 9-6 (герметик Mastixo номер для запчастей 7711428232, или Loctite 518).
Рисунок 9-6 - Нанесение герметика на крышку головки цилиндров двигателя К4М
Удалить герметик с рабочих поверхностей подшипников в крышке головки цилиндров (ветошь).
Установить крышку головки цилиндров.
Установить и затянуть в указанном порядке болты 1. 24, рисунок 9-7, крепления крышки головки цилиндров в несколько этапов:
Рисунок 9-7 - Порядок затяжки болтов крепления крышки головки цилиндров двигателя К4М: 1. 24 - болты крепления крышки головки цилиндров
1-й этап - болты 22, 23, 20 и 13 моментом затяжки 8 Н.м (0,8 кгс.м);
2-й этап - болты 1 - 12, 14 - 19, 21 и 24 моментом затяжки 15 Н.м (1,5 кгс.м);
3-й этап - ослабить болты 22, 23, 20 и 13;
Установить подъемную проушину 3, рисунок 9-1, двигателя со стороны маховика на крышке головки цилиндров.
Момент затяжки болта крепления 11 Н.м (1,1 кгс.м).
Очистить маслоотделитель и все поверхности от остатков герметика.
Обезжирить сопрягаемые поверхности крышки головки цилиндров и маслоотделителя (кисть, уайт-спирит).
Нанести на маслоотделитель с помощью валика для малярных работ герметик в соответствии с рисунком 9-8 .
Рисунок 9-8 - Нанесение герметика на маслоотделитель двигателя К4М
Установить и затянуть в указанном порядке болты 1. 8, рисунок 9-9, крепления маслоотделителя.
Момент затяжки болтов крепления маслоотделителя 15 Н.м (1,5 кгс.м):
Рисунок 9-9 - Порядок затяжки болтов крепления маслоотделителя двигателя К4М: 1. 8 - болты крепления маслоотделителя
Присоединить шланг 1, рисунок 9-1, вентиляции картера к маслоотделителю 2. Установить катушки зажигания.
Установить впускной коллектор .
Установить блок дроссельной заслонки .
Установить корпус воздушного фильтра .
Установить глушитель шума впуска .
Установить ремень привода ГРМ .
Установить правую опору подвески двигателя .
Установить шкив коленчатого вала .
Установить ремень привода вспомогательного оборудования .
Установить правый боковой грязезащитный щиток
Установить правое переднее колесо
Для автомобилей с двигателем К7М
Очистить привалочную поверхность крышки головки цилиндров.
Внимание. Прокладка крышки головки цилиндров подлежат обязательной замене.
Установить крышку головки цилиндров с новой прокладкой.
Установить и затянуть в указанном порядке болты 1. 8, рисунок 9-10, крепления крышки головки цилиндров в два этапа:
Рисунок 9-10 - Порядок затяжки болтов крепления крышки головки цилиндров двигателя К7М: 1. 8 - болты крепления крышки головки цилиндров
1-й этап - моментом затяжки 2 Н.м (0,2 кгс.м);
2-й этап - моментом затяжки 10 Н.м (1,0 кгс.м).
Подсоединить трубку 1, рисунок 9-4, и шланг 2 вентиляции картера к крышке 3 головки цилиндров.
Присоединить трубку 4, рисунок 9-3, системы улавливания паров бензина к держателю на крышке головки цилиндров.
Перед установкой головки блока цилиндров устанавливаем поршни цилиндров на середину хода.
Нужно обезжирить посадочные поверхности головки блока и блока цилиндров.
Проверяем наличие направляющей втулки на блоке цилиндров.
Устанавливаем на блок цилиндров приспособление Mot.104 или обрезанную шпильку в качестве второй направляющей.
Устанавливаем на блок цилиндров прокладку головки блока цилиндров.
Устанавливаем головку блока. Выворачиваем приспособление Mot.104 или обрезанную шпильку в качестве второй направляющей.
Затягиваем болты крепления головки блока в указанной последовательности на рисунке 1 моментом 20±2 Нм.
После затяжки болтов еще доворачиваем все болты в указанной последовательности на угол 240±6˚.
Устанавливаем гидрокомпенсаторы клапанов (рис 2).
Проверяем работоспособность гидротолкателей: - надавливаем на верхнюю часть гидротолкателя, если цилиндр вдавливается легко, то возможно гидротолкатель забит смолами.
Нужно погрузить гидротолкатель в керосин или дизельное топливо, чтобы растворить смолы.
После этого нужно гидротолкатель погрузить в масло и проверить еще раз.
Если после этого гидрокомпенсатор не становится упругим, значит, гидрокомпенсатор неисправен, и его нужно заменить.
Устанавливаем коромысла клапанов (рис. 3).
Смазываем моторным маслом опоры распределительных валов.
Обезжирьте посадочную поверхность головки и крышки головки блока цилиндров.
Наносим с помощью валика герметик Loctite 518, пока он не станет красноватого цвета.
Если на опоры распредвала попал герметик, обязательно его вытираем.
Устанавливаем крышку головки блока цилиндров.
Затягиваем крышку головки блока цилиндров в порядке указанном на рисунке 6 поэтапно:
- 1-й этап – болты 22, 23, 20 и 13 моментом затяжки 8 Н.м (0,8 кгс.м);
- 2-й этап – болты 1 – 12, 14 – 19, 21 и 24 моментом затяжки 15 Нм (1,5 кгс.м);
- 3-й этап – ослабить болты 22, 23, 20 и 13;
- 4-й этап – болты 22, 23, 20 и 13 затянуть моментом затяжки 15 Нм (1,5 кгс.м).
Выворачиваем стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка (1) приспособления Mot. 1669 (см. рис.7).
Вворачиваем штатный стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка (2), нанеся каплю состава LoctiteFrenetanch (клей герметик) на его резьбу.
Затягиваем стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка моментом 15 Нм.
Наносим на посадочную поверхность крышки маслоотделителя герметик Loctite 518 (рисунок 8).
Устанавливаем крышку маслоотделителя.
Затягиваем в указанном порядке требуемым моментом новые болты крепления маслоотделителя в отверстиях без резьбы, новые или прежние болты крепления крышки маслоотделителя в резьбовых отверстиях (см. рис. 9).
Устанавливаем сальник электромагнитного клапана фазорегулятора распределительного вала с помощью приспособления Mot. 1513 (см. рис. 10) и электромагнитный клапан фазорегулятора распределительного вала впускных клапанов.
Затягиваем болты крепления электромагнитного клапана фазорегулятора распределительного вала впускных клапанов моментом 10 Нм.
Устанавливаем с помощью приспособления (2) Mot. 1503 заглушку крышки головки блока цилиндров (1) (рисунок 11).
Наносим на все четыре катушки зажигания смазку GRAISSEFLUORE (ширина полоски равна 2 мм) по внутренней окружности колпачка провода высокого напряжения (рисунок 12).
Заворачиваем свечи зажигания. Устанавливаем катушки зажигания на место.
Устанавливаем на место датчик распределительного вала с новой прокладкой (рисунок 13).
Устанавливаем прокладки впускной трубы и устанавливаем впускную трубу.
Затягиваем впускную трубу в соответствии с рисунком 14.
Дальнейшую сборку производим в обратной последовательности разборке.
Моменты затяжки крепежа при установке ГБЦ:
Узел - Момент Нм
Болты крепления крышки головки цилиндров с 1 по 12, с 14 по 19 и с 21 по 24 - 15
Болты крепления крышки головки цилиндров 13, 20, 22, 23 - 15
Стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка - 15
Новые болты крепления маслоотделителя в отверстиях без резьбы - 15
Новые или прежние болты крепления маслоотделителя в резьбовых отверстиях - 10
Болт электромагнитного клапана фазорегулятора распределительного вала впускных клапанов - 10
Болты крепления катушек зажигания - 15
Болт крепления датчика распределительного вала - 10
Болты крепления впускной трубы - 9
Болт крепления обводного ролика ремня привода газораспределительного механизма - 45
Проверяем посадочную поверхность головки и высоту головки блока цилиндров.
Высота h головки блока должна составлять 137 мм (рисунок 1).
Линейкой и щупом проверяем неплоскостность посадочных поверхностей головки блока цилиндров (рисунок 2).
Допускается максимальная неплоскостность 0,05 мм. Шлифовка поверхностей не допускается.
Проверяем головку блока цилиндров (отсутствие трещин и сквозной коррозии) с помощью соответствующего приспособления (рисунок 3).
Проверяем длину болтов крепления головки. Длина болтов без учета головки должна быть не больше 117,7 мм.
Если устанавливаем новые болты то перед их установкой их смазывать не нужно, бывшие в употреблении болты нужно смазать моторным маслом.
Последующая подтяжка болтов крепления головки блока цилиндров не требуется и не допускается, в противном случае резко возрастает вероятность разрушения болтов при откручивании.
Перед затяжкой болтов удалите грязь и масло, которое осталось в резьбовых отверстиях блока цилиндров.
Замеряем толщину прокладки (рисунок 4). Толщина замеряется в месте указанном стрелкой на рисунке 4.
Толщина новой прокладки должна быть 0,96±0,06 мм; толщина обжатой прокладки должна быть 0,90±0,02 мм.
Осматриваем гидравлические толкатели и коромысла.
Измеряем клапаны в соответствии с рисунком 6. Размеры клапанов должны соответствовать данным в таблице.
Основные размеры клапанов
Наименование Размер мм
Диаметр стержня D1
Впускные клапана 5,470-5,485*
Выпускные клапана 5,456-5,471*
Диаметр головки D2
Впускные клапана 32,70±0,12
Выпускные клапана 27,96±0,12
Длина клапана L
Впускные клапана 109,32
Выпускные клапана 107,64
Угол рабочей фаски А:
Впускные клапаны 45˚ 45′
Выпускные клапаны 45˚
Минимальная толщина цилиндрического пояска тарелки клапана T
Впускные клапана 1,15
Выпускные клапана 1,27
Ход клапанов
Впускные клапана 9,221
Выпускные клапана 8,075
* диаметр D1 стержня клапана измеряется на расстоянии X1.
Впускные клапана X1 = 75,14±0,35 мм; выпускные клапана X1 = 77,5±0,35 мм;
Направляющие втулки клапанов
Наклон направляющей втулки впускного клапана составляет 63˚30′ (рисунок 7).
Наклон направляющей втулки выпускного клапана составляет 66°.
Высота выступающей части направляющей втулки клапана Н составляет для впускных и выпускных клапанов 11±0,15 мм.
Снятие маслосъемных колпачков производится с помощью приспособления Mot. 1335.
Установка маслосъемных колпачков производится приспособлением Mot. 1511.
Перед установкой маслосъемные колпачки нельзя смазывать.
Устанавливайте маслосъемные колпачки согласно указаниям на рисунке 8.
- Вставьте клапан в головку блока цилиндров.
- Наденьте наконечник приспособления Mot. 1511 на стержень клапана (внутренний диаметр наконечника должен быть равен диаметру стержня) (см. рис. 8).
- Прижмите клапан к седлу.
- Установите несмазанный маслосъемный колпачок на наконечник.
- Продвиньте маслосъемный колпачок, протолкнув его через наконечник.
- Установите оправку на маслосъемный колпачок. Внутренний диаметр оправки должен совпадать с диаметром стержня клапана.
Кроме того, нижняя часть оправки должна частично упираться в маслосъемный колпачок, по поверхности которая служит опорой шайбе пружины клапана.
- Аккуратно напрессуйте маслосъемный колпачок, постучав ладонью по верхней части оправки, пока маслосъемный колпачок не соприкоснется с головкой блока цилиндров (см. Е, рис. 8).
- Повторите указанные выше операции для всех клапанов.
Проверка пружин клапанов
Дефекты пружин показаны на рисунке 9.
При деформациях B и C эксплуатация пружины допустима, если отклонение от вертикали не более 1,2 мм, при потере формы (D) — пружина подлежит замене.
Даже при сохранении формы пружины необходимо проверить ее механические свойства (высота под определенной нагрузкой). Только после такой проверки определяется годность пружины к дальнейшей работе (смотрим таблицу).
Читайте также: