Рулевое управление маз 5440 схема
Добавил пользователь Дмитрий К. Обновлено: 20.09.2024
Рулевое управление МАЗ 5440. Устройство
Рулевое управление МАЗ 5440 состоит из:
- рулевого механизма;
- распределителя;
- колонки;
- рулевого колеса;
- силового цилиндра;
- насоса;
- масляных баков;
- шлангов.
Гидроусилитель, в свою очередь, в своей конструкции с силовым цилиндром, включает узлы: соединяющий трубопровод, нагнетающий насос, распределитель, отвечающий за поток рабочей жидкости, силовой цилиндр. На левом лонжероне большегруза крепятся силовой цилиндр и распределитель. Один конец штока прикреплён к раме, а другой — с поршнем перемещаются внутри цилиндра. Золотник и шарнир со стаканами — это конструкция распределителя, крепящегося к цилиндру резьбовым соединением. Пазы золотника соединяются с трубопроводами, внутри которых масло подаётся от нагнетающих насосов.
Возможные неисправности рулевого управления и способы их устранения
К возможным неисправностям и способам устранения рулевого управления большегруза МАЗ 5440 можно отнести:
Увеличение усилия рулевых колёс с неравномерным их вращением.
Когда во время движения или при повороте колёс ощущаются рывки, либо данное действие приходится совершать с усилием, это может говорить о слабом натяжении насосных приводящих ремней, или о том, что масло в системе заканчивается. Как способ устранения проблем: долить масло, отрегулировать ремни. Если осмотр не выявил проблемы в обозначенных местах, стоит обратить внимание на клапан плунжера расхода давления, который мог просто загрязниться. Как следствие, стоит тщательно его прочистить.
Плохая управляемость в целом.
К признакам поломки гидроусилителя относятся:
Самопроизвольный поворот колёс.
Достаточно проверить работу механизмов, связанных с функционированием золотника.
Отдача в руль на неровной поверхности.
Как правило, в масляный фильтр, при возникновении таких неисправностей, попадает воздух. В данном случае необходимо прокачать воздух, выполняя процедуру на минимальных оборотах, закрывая и открывая перепускной клапан у рулевого механизма. Дополнительно, не заглушая двигатель, следует поворачивать руль до крайних положений вправо и влево. Останется открыть перепускной клапан и выпустить попавший воздух. Таким образом процедуру следует повторить несколько раз.
Стоит помнить: любая возникшая неисправность может привести к поломке прямо во время движения.
Рулевое управление в целом
Когда автомобиль двигается прямо, золотник находится в нейтральном положении. Из насоса рабочая жидкость поступает к расточке, находящейся посередине, по маслопроводу корпуса золотника и посредством маслопровода на слив через две крайние расточки. Рабочая жидкость заполняет реактивные камеры и полости силового цилиндра через плунжеры и каналы в корпусе.
Когда поворачивается рулевое колесо против часовой стрелки и, как следствие, входного вала, втулка с золотником перемещается по оси вверх по шлицам вала. Пока давление незначительное, торсион, воздействующий на вал, создаёт усилие на рулевом колесе. Золотник перемещается благодаря винтовому соединению, которое в целом не нагружается. Как только золотник перемещается до зазора, рабочая жидкость перестаёт поступать к кольцевой крайней расточке. Она поступает к средней и через трубопровод, минуя канал в корпусе, в силовой цилиндр, его подпоршневую полость. Благодаря этому, сошка с валом сектора поворачивается, воздействуя через продольную тягу на поворот колеса влево. Далее рабочая жидкость по маслопроводу и каналу в корпусе из штоковой полости в силовом цилиндре поступает в крайнюю кольцевую расточку и через маслопровод в масляный бак.
Когда колесо поворачивается по часовой стрелке, втулка и золотник перемещаются вниз, а жидкость к крайней кольцевой расточке прекращает поступать. Она, через среднюю расточку, по каналу и маслопроводу поступает в цилиндровую полость. Шток и поршень перемещаются, поворачивая сошку против часовой стрелки, тем самым посредством силовой тяги поворачивают колёса. После этого жидкость возвращается обратно в масляный бак.
Когда увеличивается момент сопротивления поворота управляемых колёс, в системе и реактивных камерах давление рабочей жидкости также увеличивается, вызывая на рулевом колесе увеличение усилия. Такое положение создаёт у водителя ощущение под названием "чувство дороги".
Когда насос не работает, либо, когда эффективность гидроусилителя недостаточна, в щлицевом соединении двух валов выбирается "п"-зазор. Усилие, в данном случае, передаётся к колёсам как при ручном управлении, но без усилителя. В данном случае рабочая жидкость обратным клапаном перепускается в силовом цилиндре из одной полости в другую.
Рулевой механизм
Рулевой механизм, включает: шариковую гайку-рейку и винт, которые находятся с зубчатым сектором в зацеплении. Канавки на гайке и винте образуют спиралевидный канал, заполняющиеся высокоточными шариками при сборке руля. Зубчатый сектор расположен в подшипниках скольжения, которые запрессованы во втулки. Зубчатое зацепление — регулируемое поворотом втулок, за счёт смещения осей наружной поверхности втулок и отверстий подшипников. Регулируется натяжение подшипников прокладками.
Гидроусилитель, встроенный в рулевое управление МАЗ 5440, золотникового типа. Корпус золотника имеет 3 расточки в виде кольца. Средняя (в её канал ввёрнут обратный клапан) отвечает за подвод от насоса рабочей жидкости, а крайние — с отводом жидкости. 3 реактивных камеры корпуса вмещают плунжеры, строение которых позволяет им перемещаться по оси. Золотник, установленный в отверстии центрального корпуса, закреплён на втулке упорными подшипниками, а она в свою очередь без зазора сбоку соединена шлицами с винтом рулевого механизма. Строение предполагает свободное осевое перемещение. С входным же валом втулка соединяется винтом, а вот соединение винта и вала уже выполнено с зазором, который обеспечивает полный ход золотника. Дополнительно входной вал соединён с винтом рулевого механизма торсионом.
Повышенный угловой люфт входного вала
Проблема повышения углового люфта входного вала распространена, так как появляется после определённого эксплуатационного срока. Вариантов устранения несколько: можно отрегулировать натяжение подшипников и надёжно зафиксировать гайку-рейку на сектор. Другой вариант — заменить винт со всеми деталями.
Течь масла по манжетам входного вала и вала сектора
Через манжеты валов течь масла у большегруза МАЗ 5440 может обнаружиться внезапно. Причин такой поломки может быть четыре:
В целом, необходимо тщательно проверять детали, и производить их замену.
Люфт в соединении входного вала и винта с торсионом
Наличие люфта проверяется поворотом входного вала вправо и влево до того, как торсион начнёт закручиваться, застопорив вал сектора в это же время. Отрегулировать люфт необходимо сняв крышку и повернув все вкладыши на один угол по часовой стрелке, тем самым исключив зазор в зубчатом зацеплении. Установить крышки обратно.
Насос рулевого гидроусилителя с клапаном расхода и давления
Силовой цилиндр
У силового цилиндра МАЗ 5440, как правило, изнашивается быстрее всего рабочая поверхность. Поэтому, как только будут замечены глубокие царапины или повреждения на золотнике, штоке или цилиндре, необходимо задуматься о приобретении новых запчастей.
Масляный бак
В масляном баке необходимо проверять уровень масла. Если его недостаточно, следует открыть бак, и во время работы двигателя, наполнить его маслом до верхней отметки на щупе. Останется лишь проверить герметичность системы и, в случае нахождения там воздуха, устранить его.
Рулевая колонка
Рулевая колонка состоит из кронштейна, реек, секторов, самой рулевой колонки, педали и пружины. Когда сначала нажимается педаль, из строя выходит рейка, обеспечивающая регулировку положения колеса исключительно по углу наклона. Далее, когда перемещается педаль на полный ход, из зацепления выходит вторая рейка, которая обеспечивает регулировку положения по высоте и углу наклона рулевого колеса. После того, как рулевая колонка будет установлена в удобное положение, педаль отпускают. Сектор и первая рейка выполняют роль травмобезопасного устройства посредством зубчатого сцепления. При воздействии на них рулевого колеса, зубья срезаются.
Рулевое управление включает в себя рулевой механизм 10 (рис. 1) с встроенным распределителем, колонку 2, рулевое колесо 1, силовой цилиндр 9, насос 3, масляный бак 4, а также шланги.
Для диагностирования работы гидросистемы рулевого управления нужно помнить следующее:
- при прохождении нейтрального положения золотником (поворот рулевого колеса влево - вправо от среднего положения) и температуре рабочей жидкости (50± 5)°С давление в напорной магистрали не должно превышать 0,3 МПа (3 кгс/см 2 );
- при частоте вращения коленчатого вала 1500 мин 1 и крайнем (левом или правом) положении управляемых колес максимальное давление в напорной магистрали не должно превышать 11 МПа (110 кгс/см 2 ).
Регулировка натяга подшипников 1 осуществляется с помощью прокладок 9.
Рулевой механизм со встроенным распределителем и клапаном ограничения давления рабочей жидкости показан на рис. 2.
На автомобилях возможна установка рулевого механизма (рис. 3).
Распределитель гидроусилителя руля — золотникового типа, встроен в рулевой механизм.
В корпусе 6 (рис. 4) золотника имеется три кольцевые расточки C, E, D.
В трех реактивных камерах корпуса б золотника свободно, с возможностью осевого перемещения, размещены плунжеры 25.
В центральном отверстии корпуса установлен золотник 26, закрепленный упорными подшипниками 4 и 11 на втулке 12, которая шлицами соединена без бокового зазора с винтом 28 рулевого механизма с возможностью осевого перемещения, а винтовым соединением с входным валом 18.
Шлицевое соединение входного вала 18 и винта 28 выполнено с зазором n.
Зазор выбирают из условия обеспечения полного хода золотника.
Кроме того, входной вал 18 соединен торсионом 20 с винтом 28 рулевого механизма.
В канал средней кольцевой расточки Е ввернут обратный клапан 7.
Работает гидроусилитель руля следующим образом.
При прямолинейном движении автомобиля золотник 5 (рис. 5) занимает нейтральное положение и рабочая жидкость от насоса 18 поступает к средней кольцевой расточке Е (см. рис. 4) корпуса золотника по маслопроводу 11 (см. рис. 5) и через крайние расточки С и D (см. рис. 4) — на слив по маслопроводу 13 (см. рис. 5), заполняя при этом реактивные камеры между плунжерами 6 и через каналы К и Г (см. рис. 4) в корпусе по маслопроводам 8 (см.рис. 5) и 12 — полости силового цилиндра 17.
При повороте рулевого колеса против часовой стрелки и, следовательно входного вала 1, благодаря винтовому соединению втулка 3 с закрепленным на ней золотником 5, по шлицам вала 7 перемещается в осевом направлении вверх.
В начальный момент смещения, когда давление в системе незначительно, усилие на рулевом колесе в основном создается торсионом 2, который непосредственно воздействует на входной вал 1.
Винтовое соединение при этом перемещает золотник и практически не нагружается.
При смещении золотника, величина которого ограничена зазором n в шлицевом соединении, прекращается доступ рабочей жидкости к кольцевой расточке С (см. рис. 4).
Рабочая жидкость от насоса подается к средней расточке Е, а затем через канал К в корпусе и маслопровод 12 (см. рис. 5) поступает в подпоршневую полость силового цилиндра 17, в результате чего поршень 19 со штоком 16 перемещаются, поворачивая по часовой стрелке вал сектора с рулевой сошкой 14, и через рулевую продольную тягу 15 поворачивает управляемые колеса влево.
Из штоковой полости силового цилиндра рабочая жидкость по маслопроводу 8 и каналу Е (см. рис. 4) в корпусе поступает в кольцевую расточку D и далее по маслопроводу 13 (см. рис. 5) в масляный бачок 10.
При повороте рулевого колеса по часовой стрелке втулка 3 с золотником 5 перемещается вниз.
Подвод рабочей жидкости к кольцевой расточке D (см. рис. 4) прекращается.
Рабочая жидкость от насоса поступает в среднюю расточку Е и далее по каналу F и маслопроводу 8 (см. рис. 5) в штоковую полость цилиндра.
Поршень со штоком перемещаются, поворачивая против часовой стрелки рулевую сошку 14, и через продольную тягу поворачивает управляемые колеса вправо.
Из подпоршневой полости цилиндра рабочая жидкость по маслопроводу 12 и каналу К (см. рис. 4) в корпусе поступает в кольцевую расточку С и далее по маслопроводу 13 (см. рис. 5) в масляный бак.
При увеличении момента сопротивления повороту управляемых колеc увеличивается давление рабочей жидкости в системе и, следовательно, в реактивных камерах, что вызывает пропорциональное увеличение усилия на рулевом колесе.
При снятии усилия с рулевого колеса торсион 2 и плунжеры 6 возвращают золотник в нейтральное положение.
При неработающем насосе или недостаточной эффективности гидроусилителя выбирается зазор n в шлицевом соединении входного вала 1 с валом 7 и усилие от рулевого колеса передается как в рулевом управлении без усилителя.
При этом обратный клапан 9 перепускает рабочую жидкость из одной полости силового цилиндра в другую.
Возможные неисправности рулевого управления и методы их устранения
Неисправность Методы устранения
Повышенное усилие на рулевом колесе при правом и левом повороте:
Пониженный уровень масла в бачке - Открыть бачок и при работающем двигателе наполнить его маслом минимум до верхней отметки на щупе. Проверить систему на герметичность и в случае необходимости устранить повреждения
В гидравлической системе имеется воздух - Проверить всасывающий патрубок и уплотнение вала насоса на герметичность. Удалить воздух из гидравлической системы рулевого управления и долить масло
Повреждено уплотнение поршня силового цилиндра - Заменить уплотнение поршня силового цилиндра и при необходимости подтянуть гайку крепления поршня на штоке
Нарушена работоспособность клапана расхода и давления насоса (попадание посторонних частиц под шарик или между плунжером и корпусом клапана расхода и давления) - Извлечь подпружиненный плунжер из насоса, разобрать, промыть и проверить. Подклинивание плунжера в корпусе насоса не допускается
Не возвращается плунжер клапана ограничения давления после поворота управляемых колес в крайнее левое или правое положение - Снять клапан ограничения давления промыть, очистить, устранить подклинившие плунжера
Плохая управляемость автомобиля при движении прямо:
Пониженный уровень масла в бачке - Заполнить бачок маслом до верхней метки, при заведенном двигателе
При нормальном уровне масла, воздух попадает в систему - Устранить подсос воздуха и прокачать гидросистему
Ослаблено крепление самого рулевого механизма или ослаблено крепление стремянок рессор - Проверить и устранить неисправность
Нарушено схождение колес - Отрегулировать схождение
Повышенный люфт вала рулевого механизма - Отрегулировать натяг подшипников винта и зазор в зацеплении
Радиальный люфт в карданном вале рулевой колонки - Заменить карданный вал
Большое усилие на рулевом колесе при повышенных скоростях вращения:
Нарушена работоспособность клапана расхода и давления - Извлечь плунжер из насоса, разобрать, промыть и проверить
Насос не обеспечивает достаточную подачу масла из-за износа деталей - Заменить насос
Вибрация на рулевом колесе в движении:
Неуравновешенность управляемых колес или тормозных барабанов - Отбалансировать или заменить управляемые колеса и тормозные барабаны
Самопроизвольный поворот управляемых колес в крайнее положение:
Повышенный шум при работе насоса:
Пониженный уровень масла в бачке
Воздух в масле - Наполнить бачок маслом
Проверить всасывающий патрубок и уплотнение вала насоса на герметичность.
Регулировку механизма начинайте с подшипников винта в такой последовательности:
- — поворотом входного вала (рис. 1) установите гайку-рейку и сектор 8 в одно из крайних положений (левое или правое);
- — определите момент, необходимый для проворачивания входного вала по направлению из крайнего положения в среднее (примерно на угол 30°).
Если момент меньше 0,9 Нм, необходимо отрегулировать натяг в подшипниках 1, уменьшив количество прокладок 9.
После регулировки момент, необходимый для проворачивания входного вала, должен находиться в пределах 0,9—1,5 Нм (0,10—0,15 кгс.м).
Для проверки наличия люфта в зубчатом зацеплении нужно вращением входного вала установить гайку-рейку и зубчатый сектор в среднее положение (полное число оборотов входного вала делится пополам), установить сошку на вал сектора 8.
Покачиванием сошки в обе стороны определить наличие люфта (при наличии люфта слышен стук в зубчатом зацеплении и, кроме того, вал сектора поворачивается, а входной вал неподвижен).
Наличие люфта можно так же определить поворотом входного вала влево и вправо по начала закрутки торсиона, застопорив при этом вал сектора.
Для регулировки зубчатого зацепления необходимо снять крышки 19 и 15 и повернуть вкладыши 12 по часовой стрелке на один и тот же угол (если смотреть со стороны вала сектора) так, чтобы исключить зазор в зубчатом зацеплении.
Установку крышек 15 и 19 производите таким образом, чтобы штифты 14 вошли в отверстия во вкладышах 12, расположенных в одной диаметральной плоскости с резьбовыми отверстиями в корпусе 3 под крепление крышек.
При незначительном несовпадении отверстий 11 с резьбовыми отверстиями корпуса 3 вкладыши 12 поверните в ту или другую сторону до совпадения вышеуказанных отверстий, обратив при этом внимание на отсутствие зазора в зубчатом зацеплении.
Штифты 14 должны располагаться друг против друга по одной линии.
После регулировки крышку 15 (крышки 10 и 16 — для рулевого механизма, рис. 2) при установке можно повернуть на 90, 180 и 270 градусов относительно первоначального положения.
После установки крышек момент, необходимый для проворачивания входного вала в среднем положении, должен быть в пределах 2,9—4,5 Нм (0,29—0,45 кгсм)
После проведения регулировочных работ рулевой механизм установите на автомобиль и, подсоединив его к рулевой колонке и гидроцилиндру, проверьте работу рулевого управления.
При правильной регулировке (при отрегулированных шарнирных соединениях рулевых тяг, подшипниках ступиц передних колес и шкворневых соединениях балка передней оси — поворотный кулак) усилие на ободе рулевого колеса при повороте управляемых колес на месте на площадке с асфальтовым покрытием должно быть при работающем двигателе 98—118 Н (10—12 кгс) и свободный угол поворота рулевого колеса не более 10. 12˚.
В процессе эксплуатации допускается увеличение свободного хода рулевого колеса, но не более 18°.
Регулировка углов поворота сектора 7 (рис. 3), при которых происходит срабатывание клапана ограничения давления 13, осуществляется непосредственно на автомобиле следующим образом:
Для увеличения углов поворота сектора 7 и, следовательно, управляемых колес влево до заданной величины необходимо отвернуть контргайку 24 до выхода из соприкосновения с корпусом 23 и поворачивать пробку 22 против часовой стрелки, при этом гайка 21 со штоком 20 и рычагом 19 будет перемещаться вниз, обеспечивая удаление ролика 18 от боковой грани 17 сектора 7.
После проведения регулировки контргайку 24 завернуть, придерживая от проворота пробку 22.
Для уменьшения углов поворота сектора 7 и, следовательно, управляемых колес до заданной величины влево, необходимо отвернуть контргайку 24 до выхода из соприкосновения с корпусом 23 и поворачивать пробку 22 по часовой стрелке, при этом гайка 21 со штоком 20 и рычагом 19 будут перемещаться вверх, обеспечивая приближение ролика 18 к боковой грани 17 сектора 7
После проведения регулировки контргайку 24 завернуть, придерживая от проворота пробку 21.
Для увеличения или уменьшения угла поворота сектора и, следовательно, управляемых колес до заданной величины вправо аналогичной регулировкой ролик 26 с рычагом 25 удаляется или приближается к грани 27 сектора 7.
Для снятия рулевого механизма с автомобиля выполните следующее:
— установите передние колеса прямо;
— отсоедините вилку карданного вала рулевой колонки от входного вала, для чего выверните стяжной болт;
— расшплинтуйте и отверните гайку крепления сошки на валу и снимите сошку с вала с помощью специального съемника (рис. 1), не отсоединяя от сошки продольную тягу следующим образом:
— расшплинтуйте и отверните гайку вала сектора. Установите съемник так, чтобы захватывающий буртик корпуса 1 съемника расположился между картером рулевого механизма и сошкой. Вращением винта 2 с помощью воротка снимите сошку 3.
— отсоедините шланги от распределителя, предварительно слив масло из бака и картера рулевого механизма;
— отверните болты крепления рулевого механизма к кронштейну рамы и снимите рулевой механизм.
Разборку рулевого механизма выполните в такой последовательности:
— снимите распределитель, предварительно нанеся отметки взаимного расположения корпуса 1 рулевого механизма (см. рис. 2), корпуса 6 распределителя
крышки 9 распределителя. Снимать распределитель рекомендуется с помощью простого приспособления.
Для этого отверните болты 10 крепления распределителя и два противоположных болта 23, которыми закрепите основание приспособления к крышке 22 сальника, уприте винт приспособления через шарик в торсион так, чтобы штифт 19 свободно проходил вместе
входным валом 18, а затем, завинчивая винт приспособления, снимите распределитель.
При отсутствии приспособления распределитель можно снять следующим образом — отверните болты 10, повернуть корпус 6 распределителя так, чтобы отверстия в нем не совпадали с отверстиями в корпусе 1 рулевого механизма и, завинчивая два специальных болта (рис. 3) в корпус 1 рулевого механизма (см. рис. 2), снять распределитель;
- отсоедините крышку 9 распределителя в сборе с входным валом 18 от корпуса 6 распределителя в сборе с золотником 26 и втулкой 12, предварительно отметив положение паза на втулке 12, в который производится кернение буртика гайки 3, относительно входного вала 18;
— выбейте штифт 19 из входного вала 18 и зачистите круговые пазы вала к торсиона;
— поворотом винта 2 (см. рис. 4) переместите гайку-рейку в одно из крайних положений;
отверните болты и снимите боковые крышки 15 к 19, извлеките из корпуса вкладыши 12 и зубчатый сектор 8;
— отверните болты и снимите крышку 10, извлеките из корпуса винт 2 с гайкой-рейкой 4.
Внешним осмотром проверьте состояние зубьев гайки-рейки и сектора, беговых дорожек винта и гайки-рейки, состояние подшипников, шариков и их направляющих.
Наличие мелких оспин (питтинга) на зубьях сектора и гайки-рейки, на шариках или на беговых дорожках винта, гайки-рейки и подшипников качения указывает на начало износа этих деталей. В этом случае детали лучше заменить, так как износ будет прогрессировать.
При замене изношенных деталей имейте в виду, что замену винта, гайки-рейки и шариков можно производить только комплектно.
Проверьте состояние резьбы на входном валу, резьбы и шлицев втулки золотника, шлицев винта и подшипников скольжения, которые не должны иметь следов задиров. Не должно быть также зазора в соединении торсиона с винтом.
Восстановлению в рулевом механизме подлежат только картер, боковая и нижняя крышки при износе посадочных мест под подшипники постановкой ремонтных втулок. Остальные детали рулевого механизма при видимых повреждениях и износах подлежат замене.
Картер рулевого механизма, изготовленный из ковкого чугуна, подлежит восстановлению при диаметре отверстия под игольчатые подшипники зубчатого сектора рулевого сектора рулевого механизма более 55,05 мм постановкой ремонтной втулки (рис. 5, а).
Для этого картер устанавливают на планшайбу токарного станка плоскостью под боковую крышку, растачивают отверстие под ремонтную втулку до 60 +0,06 мм и гнездо под буртик ремонтной втулки до диаметра 64 +0,1 мм на глубину 14 мм от торца горловины.
Затем запрессовывают втулку в расточенное отверстие до упора в бурт, обеспечив натяг в пределах 0,05 – 0,075 мм, и растачивают отверстие во втулке до номинального диаметра 55 +0,013 мм.
При износе отверстия под наружное кольцо подшипника винта до диаметра более 72,04 мм его восстанавливают постановкой ремонтной втулки (рис. 5, б).
Для этого отверстие растачивают до диаметра 76+0,06 мм, не нарушая размера 203+0,2 мм от торца картера со стороны нижней крышки до конца расточки отверстия.
Запрессовывают ремонтную втулку до упора натягом в пределах 0,05 – 0,075 мм и растачивают отверстие в ней до номинального диаметра 72 +0,02 мм.
Оси отверстий под кольцо верхнего подшипника винта рулевого механизма и под игольчатые подшипники зубчатого сектора должны быть взаимно перпендикулярны с точностью 0,03 мм на 100 мм.
Поверхности отверстий под кольцо верхнего подшипника винта руля и под нижнюю крышку должны быть концентричны, допустимое биение 0,02 мм.
Боковая крышка картера, изготовленная из ковкого чугуна КЧ 37 – 12, подлежит восстановлению при повреждении резьбы под регулировочный винт и бракуется при обломах, трещинах и износах посадочных поверхностей.
При повреждении резьбы М12 х 1,25 под регулировочный винт крышку восстанавливают постановкой ввертыша, для чего рассверливают отверстие с поврежденной резьбой до Ø 13,7+0,2 мм, нарезают метчиком резьбу М16 и ввертывают ввертыш.
Затем сверлят отверстие Ø 2 мм на глубину 6 мм по месту резьбового соединения ввертыша и крышки, запрессовывают заподлицо в отверстие штифт и калибруют резьбу М12 х 1,25 во ввертыше.
Нижняя крышка картера, изготовленная из ковкого чугуна КЧ 37-12, подлежит восстановлению только при износе отверстия под наружное кольцо подшипника. При других дефектах крышки ее бракуют.
Изношенное отверстие под наружное кольцо подшипника более 72,04 мм восстанавливают постановкой ремонтной втулки.
Крышку устанавливают посадочной шейкой на токарный станок и растачивают отверстие до диаметра 76+0,06 мм на глубину 16 мм.
Затем запрессовывают в расточенное отверстие втулку с внутренним диаметром 70 мм и высотой 16 мм, растачивают отверстие в ней до диаметра 72,2 мм и снимают фаску 1 х 45°.
Сборку рулевого механизма выполняют в последовательности, обратной разборке. Особое внимание при этом обращают на работы по установке подшипников и сальников. Эти работы выполняют с использованием специальных оправок.
Сборка рулевого механизма
Последовательность сборки следующая:
— отрегулируйте натяг в подшипниках 13 (см. рис. 2) с помощью регулировочных прокладок 14. Момент, необходимый для проворачивания входного вала 18 в крышке должен находиться в пределах не более 0,58 Н м;
— отрегулируйте натяг в подшипниках 4 и 11 с помощью гайки 3. Момент для проворачивания втулки 12 в подшипниках должен быть в пределах 0,02—0,04 Нм.
При этом корпус 6 с золотником должны под собственным весом перемещаться относительно втулки 12 в радиальном направлении на величину зазора между втулкой 12 и золотником.
После регулировки заверните буртик гайки 3 в паз втулки:
— соедините втулку 12 по резьбе с входным валом 18 по меткам, нанесенным при разборке. Шлицы на втулке должны совпадать с внутренними шлицами входного вала 18;
— установите винт 2 (см. рис. 4) с гайкой-рейкой и подшипниками в корпус 3. С помощью регулировочных прокладок 9 отрегулируйте натяг в подшипниках.
Момент, необходимый для проворачивания винта 2 до упора гайки-рейки в корпус 3, должен находиться в пределах 0,9—1,5 Нм.
Операцию определения момента повторите несколько раз с предварительным поворотом винта в гайке-рейке (в диапазоне одного оборота);
— установите гайку-рейку вращением винта в среднее положение;
— установите сектор с упорными кольцами 18 в корпус 3 так, чтобы средний зуб сектора попал в среднюю впадину гайки-рейки;
— установите на вал сектора с обеих сторон вкладыши 12. Риски на торцах втулок должны находиться со стороны, противоположной гайке-рейке;
— установите распределитель в корпус рулевого механизма по меткам, нанесенным при разборке. При этом круговые пазы в торсионе 20 (см. рис. 2) и на входном валу 18 должны совпадать;
— установите штифт 19 и застопорите его кернением в торец входного вала 18. Штифт должен заходить в отверстие с небольшим натягом.
При замене деталей распределителя или корпуса рулевого механизма (кроме крышки 22 сальника и манжеты 15) необходимо после сборки произвести установку золотника в нейтральное положение, для чего:
— установите рулевой механизм на стенд, оборудованный насосом и манометром;
— при работающем насосе поворотом входного вала 18 найдите положение, при котором давление в системе будет минимальным; заверните болт в радиальное отверстие входного вала 18 и застопорите торсион относительно вала.
При застопоренном торсионе золотник должен четко возвращаться в нейтральное положение при снятии момента с входного вала 18;
— при несовпадении круговых пазов на торсионе и валу просверлите отверстие на больший диаметр и установите новый штифт 19.
Момент, необходимый для проворачивания винта рулевого механизма в сборе с распределителем в среднем положении гайки-рейки, должен быть в пределах 2,7—4,1 Нм.
Разборка рулевого механизма (рис. 6) аналогична рулевому механизму (рис. 4), только перед извлечением сектора 7 с вкладышами 8, 15 из корпуса 4 необходимо предварительно отсоединить перепускную трубку и клапан ограничения давления 13 с целью исключения его повреждения.
Сборка рулевого механизма (рис. 6) аналогична рулевому механизму (рис. 4), только перед установкой распределителя в корпус рулевого управления:
— закрепите боковые крышки 10 и 16, после чего установите клапан ограничения давления 13 и перепускную трубку, соединяющую канал 6 для подвода масла к распределителю 5 и кольцевую расточку 14 клапана ограничения давления 13.
Установка рулевого механизма на автомобиль
Порядок установки следующий:
— закрепите рулевой механизм на кронштейне рамы;
- поворотом входного вала 18 (рис. 2) совместите метку на торце вала сектора с меткой на сошке, наденьте сошку на шлицы вала сектора и закрепите ее;
— подсоедините вилку карданного вала рулевой колонки к входному валу 18, предварительно установив шпонку, и заверните в вилку стяжной болт;
Читайте также: