Установка колец на поршень газель 4216

Добавил пользователь Morpheus
Обновлено: 19.09.2024

Упругость поршневых компрессионных колец, сжатых стальной лентой до зазора в стыке 0,4 мм, должна быть 17,5 — 25,0 Н. С увеличением изнашивания нарушается правильная геометрическая форма гильз цилиндров, увеличиваются зазоры в стыках колец, зазоры между кольцами и кольцевыми канавками в поршне; упругость колец сильно падает. Все это приводит к нарушению их герметизирующих свойств. С увеличением изнашивания возрастает и количество газов, проникающих в картер двигателя, начинается повышенный расход масла.

А вот основной причиной, определяющей необходимость замены поршней, является износ канавок под поршневые кольца. Увеличенный зазор между канавкой и кольцом способствует интенсивному перекачиванию масла в надпоршневое пространство. При больших изнашиваниях поршневых канавок замена одних только колец не даст положительных результатов, поэтому, если зазоры между торцом кольца и канавкой в поршне больше 0,15 мм, заменяют поршни и кольца новыми. Поршни заменяют с подбором по гильзам (если, конечно, Вы не меняете всю поршневую группу), в которых они будут работать. Подбирают поршни по усилию протягивания ленты-щупа толщиной 0,05 мм, шириной 10 мм и длиной 250 мм между поршнем и гильзой.

Подбор поршней по гильзам.

Ленту-щуп закладывают между гильзой и поршнем со стороны, противоположной прорези на юбке поршня по всей его длине. Усилие при протягивании ленты-щупа должно быть 35— 45 Н для новых гильз и поршней и 20 — 30 Н для гильз и поршней, бывших в употреблении. Подбирают поршни обязательно без поршневых пальцев при нормальной комнатной температуре (+20 °С). Если по каким-либо причинам подбор приходится делать при температуре, отличной от комнатной, то усилие протягивания ленты должно быть ближе к верхнему пределу при температуре выше 20 °С и ближе к нижнему пределу при температуре ниже 20 °С. После подбора поршни маркируют в соответствии с номерами цилиндров, к которым они подобраны.

Если Вы ставите уже всю поршневую группу, новую, то конечно же будет легче. Но все же я Вам рекомендую ставьте поршень со своей гильзой как были упакованы. Поршневые кольца тоже нужно будет подобрать и проверить. Поочередно устанавливаем кольца в цилиндр на глубину 20–30 мм и щупом измеряем зазоры. Компрессионные кольца должны иметь зазор в замке 0,3–0,6 мм, маслосъемные — 0,3–1,0 мм.

Проверка зазора в стыках поршневых колец.

Если Вы ставите, поршневую группу, бывшие в употреблении, то нужно обязательно померить нутромером не изношены ли гильзы, согласно таблице. Нужно будет проверить еще зазоры между торцами и стенками поршневых канавок при помощи новых поршневых колец. Зазор проверяем в нескольких точках по окружности поршня. Величина бокового зазора для компрессионных колец должна быть 0,050–0,082 мм, для сборного маслосъемного кольца 0,135–0,335 мм.

Проверяем зазоры колец в поршневых канавках.

Теперь же нужно будет все кольца надеть на свои места в поршневых канавках. Обычно на упаковке, поршневых колец, производитель показывает в какой последовательности надевать поршневые кольца. Если же окажется, что инструкции нет, то нужно будет проделать следующее:

Надеваем кольца на поршень, начиная с маслосъемного кольца;
Раскрыв замок расширителя маслосъемного кольца, устанавливаем его в нижнюю канавку кольца, после чего сводим концы расширителя;

Надеваем на расширитель маслосъемное кольцо, надписью к днищу поршня, угол между замками расширителя и кольца — 45 градусов;

Устанавливаем нижнее компрессионное кольцо, надписью и фаской с внутренней стороны кольца, так же к днищу поршня;

И наконец, устанавливаем верхнее компрессионное кольцо.

Нужно знать что для авторемонтного производства выпускают поршни номинального и трех ремонтных размеров. Для обеспечения подбора по гильзам поршни рассортированы на пять размерных групп, которые обозначены буквами русского алфавита. Обозначение размерной группы выбито на днище поршня. Размерные группы поршней номинального и ремонтного размеров, а также их обозначения приведены в таблице 1.

1.1. Увеличение некруглости и нецилиндричности гильз блока цилиндров до 0,08–0, 1 мм.

Ремонтировать. Хонинговать диаметры цилиндров под ремонтный размер Æ100,1+0,084/+0,024 мм

1.1.1. Износ диаметров гильз блока цилиндров более чем на 0,1 мм.

Ремонтировать. Расточить и хонинговать диаметры цилиндров под ремонтный размер Æ100,5+0,084/+0,024 мм

1.2. Несоосность опор для коленчатого вала относительно оси коленчатого вала более 0,15 мм.

Браковать блок цилиндров.

1.3. Повреждение резьбовых отверстий в виде забоин или срыва резьбы менее двух ниток.

Ремонтировать. Прогнать резьбу метчиком номинального размера.

1.4. Износ или срыв резьбы резьбовых отверстий более двух ниток.

Ремонтировать.

Нарезать резьбу увеличенного ремонтного размера.
Установка резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы номинального размера или установкой резьбовых спиральных вставок.

1.5. Износ диаметров опор под вкладыши коренных подшипников более 68,5 +0,019 мм.

Браковать. Замер диаметров опор под вкладыши коренных подшипников производить на блоке цилиндров, собранном с соответствующими крышками коренных подшипников.

1.6. Пробоины на стенках цилиндров, трещины на верхней плоскости блока и на ребрах, поддерживающих коренные подшипники, пробоины на водяной рубашке и картере. Браковать.

1.7. Износ опор распределительного вала в блоке 0,75 мм. Ремонтировать.

Запрессовать в блок втулки распределительного вала.
Расточить втулки, уменьшая диаметр каждой последующей втулки, начиная с 52 мм, на 1 мм. Расточку вести с допуском +0,05/+0,02 мм

2.1. Износ диаметров поршней менее 99,9 мм.

Ремонтировать. Установить поршни одного из ремонтных размеров: промежуточного ремонтного размера 100,1+0,048/+0,012 мм; первого ремонтного размера 100,5+0,048/+0,012 мм.

2.2. Износ ширины канавки под компрессионное кольцо более 2,1 мм.

Браковать поршень.

2.3. Зазор по высоте между канавкой и кольцом более 0,15 мм.

Браковать поршень.

3. Гильза Цилиндров – поршень

3.1. Зазор между поршнем и цилиндром более 0,30 мм.

Ремонтировать.

Произвести подбор поршня к цилиндру, выдерживая зазор от 0,024 до 0,048 мм между цилиндром и поршнем.

4.1. Износ диаметра кривошипной головки шатуна более 61,512 мм.

Ремонтировать. Осталить головку шатуна и крышки. Расточить головку совместно с крышкой шатуна в номинальный размер.

4.2. Износ диаметра поршневой головки шатуна более 25,045 мм.

Ремонтировать. Заменить втулку поршневой головки шатуна ремонтной втулкой, запрессовать в шатун. Расточить в номинальный размер.

5. Вал распределительный

5.1. Наличие трещин любого характера и расположения. Браковать.

5.2. Износ кулачков распределительного вала по высоте более чем на 0,5 мм.

Распределительный вал заменить на новый.

5.3. Задиры и глубокие раковины на поверхности опорных шеек и кулачков распределительного вала. Браковать.

6. Коленчатый вал

6.1. Трещины любого характера и расположения. Браковать.

6.2. Повреждения резьбы или срыв резьбы в отверстиях не более двух ниток.

Ремонтировать. Прогнать резьбу метчиком до номинального размера.

6.3. Износ или срыв резьбы в отверстиях более двух ниток.

а) в отверстиях под болты крепления маховика; Ремонтировать установкой резьбовых спиральных вставок.

б) в отверстиях под пробки, в отверстиях под храповик. Ремонтировать нарезанием ремонтной резьбы.

6.4. Износ диаметра коренных шеек менее 63,934 мм. Ремонтировать.

Шлифовать коренные шейки под один из ремонтных размеров:

первый ремонтный 0 63,75–0,013 мм;

второй ремонтный 0 63,50–0,013 мм;

третий ремонтный 0 63,25–0,013 мм;

четвертый ремонтный 0 63,00–0,013 мм;

пятый ремонтный 0 62,75–0,013 мм;

шестой ремонтный 0 63,50–0,013 мм.

6.5. Износ диаметра шатунных шеек менее 57,951 мм. Ремонтировать.

Шлифовать шатунные шейки под один из ремонтных размеров:

первый ремонтный 0 57,75–0,013 мм;

второй ремонтный 0 57,50–0,013 мм;

третий ремонтный 0 57,25–0,013 мм;

четвертый ремонтный 0 57,00–0,013 мм;

пятый ремонтный 0 56,75–0,013 мм;

шестой ремонтный 0 56,50–0,013 мм.

6.6. Биение коренных шеек более 0,02 мм. Браковать.

7. Головка блока цилиндров, клапанный механизм

7.1. Наличие пробоин, прогара и трещина стенках камеры сгорания и разрушение перемычек между гнездами. Браковать головку блока цилиндров

7.2. Износ или срыв резьбы более двух ниток. Ремонтировать.

Нарезание резьбы увеличенного ремонтного размера.
Постановка резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы номинального размера.

7.3. Ослабление посадки втулки клапанов в головке блока цилиндров

Ремонтировать. Установить втулки клапанов одного из ремонтных размеров:

первый ремонтный Æ 17+0,007/+0,04 мм;

второй ремонтный Æ 17,2+0,007/+0,04 мм;

7.4. Коробление тарелки клапана и прогорание клапана и седла клапана.

Ремонтировать

Седло прошлифовать.
Клапан заменить на новый.

7.5. Износ диаметра стержня клапана менее 8,925 мм. Ремонтировать.

Хромировать стержень клапана до Æ 9,1 мм
Шлифовать стержень клапана в номинальный размер Æ9–0,075 мм.

7.6. Разница между диаметром втулки запрессованной в головку блока цилиндров, и диаметром стержня клапана должна быть не более 0,25 мм.

По букве, нанесенной краской на блоке, подбираем поршень к цилиндру.

При ремонте с расточкой цилиндров требуемые зазоры обеспечиваются в процессе расточки и хонингования под заранее приобретенные поршни одинакового ремонтного размера. Диаметры отверстий в бобышках поршня, головке шатуна и наружные диаметры поршневого пальца делятся на четыре группы, помеченные краской: I – белой, II – зеленой, III – желтой, IV – красной.

На пальцах номер группы обозначен краской на внутренней поверхности или торцах. Он должен совпадать с группой, указанной на поршне.

На шатуне номер группы обозначается также краской. Он должен либо совпадать, либо быть соседней с пальцем группы.

Смазанный моторным маслом палец должен с небольшим усилием перемещаться в головке шатуна, но не выпадать из нее.

Замки вкладышей должны быть расположены с одной стороны шатуна,…

Нагреваем поршень до температуры 60–80° С. Допускается нагревать поршень в горячей воде. Вводим головку шатуна между бобышками поршня и быстро запрессовываем смазанный моторным маслом поршневой палец.

Если нет приспособления, запрессовать палец можно медным или обычным молотком через оправку из мягкого металла, удерживая поршень на весу.

Поршневой палец фиксируем с обеих сторон стопорными кольцами.

Проверяем поршневые кольца, для этого…

…поочередно устанавливаем поршневые кольца в цилиндр на глубину 20–30 мм от верхней кромки и набором щупов измеряем зазоры. Компрессионные кольца должны иметь зазор в замке 0,3–0,5 мм, маслосъемные — 0,5–1 мм.

Надеваем кольца на поршень, начиная с маслосъемного кольца.

Раздвинув замок радиального расширителя, устанавливаем его в нижнюю канавку.

…осевой расширитель и верхний кольцевой диск.

Кольцевые диски маслосъемного кольца взаимозаменяемы.

Последовательно надеваем два компрессионных кольца так, чтобы…

…фаска на наружном диаметре нижнего компрессионного кольца была обращена в сторону юбки поршня,…

…а фаска с внутренней стороны верхнего компрессионного кольца – к днищу поршня.

Опишу весь порядок действий по возможности кратко, но с некоторыми вставками о том, с чем столкнулся в процессе. Количество фото в одном посте ограниченно, поэтому разделю сборку на несколько частей
Итак, поехали:

1. Замена заглушек блока

Согласно рекомендациям компании, которая осуществляла ремонт постели коленчатого вала, о чем писал в предыдущем посте, после выполнения операции "Напыление", перед сборкой двигателя, необходимо снять все заглушки системы смазки и охлаждения блока цилиндров, тщательно прочистить и продуть каналы системы смазки и охлаждения.

Поэтому, замена заглушек, это было первое, чем я занялся. Вытащить старую заглушку из блока оказалось делом не из простых. После нескольких неудачных попыток извлечь заглушку разными способами, она все-таки подалась, но для этого пришлось привлекать тяжелую технику в виде сварочного полуавтомата и проявлять незаурядные цирковые навыки в части координации движений к приложенной силе. В общем, к центру заглушки приставил длинный болт и обварил его по кругу в щадящем режиме, чтобы не перегреть блок. Далее, гвоздодером, с удлинённой ручкой из трубы, зацепил шляпку болта и уперевшись в блок (через доску), прикладывая немалое усилие на рычаг, и ловя равновесие между всеми составляющими этого нехитрого устройства, пробка красочно и со спецэффектами вылетает из посадочного места, почти как салют на Новый год.

Далее, продув хорошенько блок приступил к следующему квесту. Просто так забить на место заглушку молотком не получалось -она быстро деформировалась и шла на перекос. Поэтому в ящике с метизами нашел шпиндель и гайку от старой китайской болгарки, которая по диаметру идеально подошла к внутреннему диаметру пробки. Добавив щепотку колхоза импровизации получился такой вот инструмент для напрессовывания заглушек

2. Подсборка распределительного вала:

— надел распорное кольцо на хвостовик, вставил шпонку в паз, надел новый упорный фланец
— смазал маслом распредвал, вставил в блок, притянул болты фланца, проверил легкость вращения вала в блоке

3.Сборка коленчатого вала, выставление меток:

— подстобрал коленвал: надел упорные шайбы и запрессовал шпонку в пас
— В коленвале заклинил подшипник первичного вала КПП, поэтому для его замены потребовалось купить съемник рублей так за 200. .

— обезжирил ацетоном постель блока и вкладыши, вложил вкладыши в блок.

— Уложенные вкладыши и коленвал смазал маслом. Положил в постель коленвал, совместил упорные шайбы на коленвале и установил бугеля в советующем порядке

— Гайки протягивал динамометрическим кличем с усилием 13,6 кг/см по мануалу от центра к краям. Проверил легкость вращения – как сыр в масле!

— На герметик посадил уплотнительную крышку заднего коренного подшипника. Прикрутил. Установил новый сальник, зафиксировал его скобами

— Запрессовал распределительную шестерню на коленчатый вал.

— Сопоставив метку коленчатого вала с риской распределительного вала, запрессовал шестерню распредвала и зафиксировал ее болтом с шайбами

4. Сборка поршневой группы.

— Собирать поршень на горячую, я так понял, сейчас считается моветоном.

В тоже время, производитель поршней допускает такой способ посадки. И в мануале по сборке написано, что необходимо греть. А в интернетах поговаривают, что это не очень хорошо… Но как правильно садить на холодную рецепта никто не дает (может я не нашел).

В общем, я попробовал запрессовать палец в поршень на холодную. Идет очень тяжело. Из четырех поршней только один палец кое-как заходил и то наполовину. В страхе развальцевать посадочное место или совсем поймать перекос/клин, я решил садить на горячую.

Собирал поршни дома, грел в духовке на кухне. Пальцы смазывал оливковым машинным маслом и аромат в комнате стоял отменный. Жаль супруга уехала на пару дней к родителям и не видела этого волшебства, она ведь любит выпечку)

После прогрева пальцы залетали в поршень как к себе домой. Только делать надо было все быстро т.к. поршень быстро остывает и начинает подклинивать в посадочном месте. После остывания сидит как влитой и не вращается в бобышках поршня.

Шатуны оставил старыми, со своего мотора, они оказались в неплохом состоянии. Разброс веса между шатунами был не более 4 грамм, по поршням не более 2 грамм.
Суммарная разница веса — в допуске (не более 9 грамм по мануалу), поэтому рокировка внутри группы мне показалась не существенной.

— В поршнях с шатунами, перед установкой их в блок, развел кольца на 180* компрессионные и 45* маслосъёмные

— Установил шатунные крышки и затянул болты динамометрическим ключом с усилием 7,5 кг/см в два захода

Читайте также: