Затяжка гбц на киа кларус
Добавил пользователь Владимир З. Обновлено: 19.09.2024
10. Медленно освободите приспособление, сжимающее пружину, и снимите верхнее гнездо пружины клапана из головки блока цилиндров.
Перед шлифовкой выполните следующие проверки и, при необходимости, замените головку цилиндров:
– углубление седла клапана;
– наличие повреждений на привалочных плоскостях коллекторов;
– зазор в подшипниках распределительных валов и их осевой люфт.
Отклонение от плоскостности:
FE DOHC: 0,15 мм
Т8 DOHC: 0,20 мм
Высота кромки тарелки клапана:
впускного: 0,85 мм
выпускного: 0,9 мм
Длина клапана:
Впускные клапана:
FE DOHC: 103,18 мм
Т8 DOHC: 102,92 мм
Выпускные клапана:
FE DOHC: 103,94 мм
Т8 DOHC: 101,42 мм
Внутренний диаметр направляющих впускных и выпускных клапанов: 6,01–6,03 мм
Предупреждение
Обратите внимание, что направляющие впускного и выпускного клапанов различаются по форме.
Размер L:
Впускной: 36,37–37,27 мм
Выпускной: 36,36–37,26 мм
Если L находится в указанных ниже пределах, для корректировки следует установить прокладку между тарелкой пружины и головкой блока цилиндров.
Размер L:
Впускной: 37,27–37,97 мм
Выпускной: 37,26–37,96 мм
Если L больше приведенного ниже размера, следует заменить головку блока.
Размер L:
Впускной: 37,97 мм
Выпускной: 37,96 мм
Предельно допустимое биение распределительного вала: 0,03 мм
Высота кулачков распределительного вала: 45,052 мм
Минимально допустимая высота кулачков распределительного вала: 44,852 мм
Номинальный диаметр: 29,940–29,956 мм
Предельно допустимая овальность: 0,05 мм
10. Вверните болты крепления крышек подшипников и в определенной последовательности затяните их требуемым моментом.
Момент затяжки: 18–26 Н•м
Номинальный зазор: 0,035–0,085 мм
Предельно допустимый зазор: 0,15 мм
Номинальный осевой люфт: 0,08–0,10 мм
Предельно допустимый зазор: 0,20 мм
Никогда не пытайтесь восстанавливать или ремонтировать гидравлический компенсатор зазоров клапанов.
10. Повторите эти операции на всех клапанах.
Убедитесь, что болты головки цилиндров одного типа – (А) или (В). Не используйте болты разных типов вперемешку.
FE DOHC: 80–86 Н•м
Т8 DOHC:
а. затяните болты моментом затяжки 49 Н•м;
b. в последовательности, обратной затягиванию, ослабьте болты;
с. затяните болты моментом затяжки 39,2Н•м;
d. доверните болты на угол 90°.
Момент затяжки: 7,8–11,8 Н•м
Момент затяжки: 3,9–5,9 Н•м
Не используйте повторно уплотнительное кольцо.
Видео про "Головка цилиндров" для Kia Clarus
Теория ДВС: Двигатель FE3N Mazda/KIA обзор/дефектовка Опять прокладка ГБЦ. Ремонт KIA SHUMA 1.6 16V. Замена маслосьемных колпачков Киа Кларус (Kia Clarus) 2.0i
Примечание. Места нанесения герметика показаны на рисунке.
Ширина: 2,0-3,0 мм. Положение: 1,0-1,5 мм. Спецификация: Three bond 1217Н.
- 3) После установки прокладки головки цилиндров на блок цилиндров, нанесите слой герметика на верхнюю поверхность прокладки и в течение 5 минут установите головку цилиндров.
- 1) В определенной последовательности за несколько проходов затяните болты с шайбами крепления головки блока цилиндров.
- 1-й этап: 17,7-21,6 Н·м
- 2-й этап: доверните на угол 90±5°
- 3-й этап: доверните на угол 100±5°
4. Установите клапан (А) регулировки давления (ОСУ).
5. Установите трубку обогревателя (В) и затяните болты крепления блока (А) регулировки температуры охлаждающей жидкости.
7. Установите впускной коллектор.
8. Установите выпускной коллектор.
9. Установите топливную распределительную магистраль (А).
10. Установите кронштейн жгута проводов (В) и подсоедините электрические разъемы к топливным форсункам (А).
- 1) Перед установкой моторным маслом смажьте шейки распределительных валов.
- 2) После установки проверьте клапанные зазоры.
- 1) Установите цепь привода газораспределительного механизма на звездочки. при этом совместите все ранее нанесенные метки.
15. Установите рычаг (А) натяжителя цепи и закрепите болтом.
16. Установите гидравлический механизм натяжения (А) и достаньте стальной стержень (В).
Примечание. Убедитесь, что коленчатый и распределительные валы находятся в положении ВМТ.
- 1) Перед установкой снимите остатки герметика с привалочных поверхностей блока цилиндров и крышки цепи привода газораспределительного механизма.
- 2) Нанесите равномерный слой герметика THREE BOND 1282В на привалочные поверхности крышки цепи привода газораспределительного механизма, водяного насоса и масляного насоса, а также слой герметика THREE BOND 1217Н на остальные места.
Предупреждение! После установки в течение 30 минут не проворачивайте коленчатый вал двигателя и не оказывайте давление на крышку цепи привода газораспределительного механизма.
18. Специальным приспособлением SST (09455-21200) установите сальник цепи (А).
19. Установите шкив коленчатого вала (А). Момент затяжки: 127,5-137,3 Н·м.
Примечание. При установке шкива коленчатого вала снимите стартер и установите специальное приспособление SST (09231-2В100).
Примечание. При установке шкива коленчатого вала имейте в виду, что метка на шкиве должна находиться снаружи.
20. Установите боковую крышку.
21. Установите переднее правое колесо.
22. Перед установкой крышки головки цилиндров снимите остатки герметика с привалочных поверхностей крышки цепи привода газораспределительного механизма и верхней поверхности головки цилиндров
23. После нанесения слоя герметика THREE BOND 1217Н на прокладку крышки головки цилиндров, в течение 5 минут установите крышку.
Ширина слоя герметика: 2,0-2,5 мм.
24. Установите крышку головки цилиндров (А) с новой прокладкой (В).
Предупреждение! При установке используйте новую прокладку крышки головки цилиндров.
27. Подсоедините шланг вентиляции картера PCV (А) к крышке головки цилиндров и шланг вентиляции PCSV (В).
28. Подсоедините электрический разъем катушки зажигания (А) и шланг вентиляции (В).
29. Установите направляющий ролик ремня привода навесного оборудования (А).
Момент затяжки: 42,2-53,9 Н·м.
30. Установите водяной насос (А) и закрепите болтами, затянув их в последовательности, показанной на рисунке.
31. Установи те шкив водяного насоса (А) и закрепите болтами, затянуть их требуемым моментом.
Предупреждение! Затягивайте боты крепления шкива водяного насоса крест-накрест.
32. Установите кронштейн (А) опоры двигателя.
Момент затяжки: 29,4-41,2 Н·м.
33. Установите кронштейн генератора (А).
Момент затяжки: 19,6-26,5 Н·м.
- болт М12: 19,6-26,5 Н·м
- болт М10: 29,4-41,2 Н·м
36. Установите ремень привода навесного оборудования <А).
37. Вращая регулировочный болт (А) отрегулируйте натяжение ремня привода навесного оборудования.
- новый ремень: 931,6-1029,7 Н
- ранее использовавшийся ремень: 637,4-735,5 Н
- 1) Подсоедините электрические разъемы к переднему (А) и заднему (В) датчикам концентрации кислорода.
- 2) Подсоедините электрические разъемы к конденсатору катушки зажигания (С) и электромагнитному клапану системы улавливания паров топлива (PCSV)(D).
- 3) Подсоедините электрический разъем (Е) к датчику положения дроссельной заслонки (TPS).
- 4) Подсоедините электрический разъем (F) к датчику температуры охлаждающей жидкости и шланг (G) системы охлаждения.
39. Подсоедините шланг подачи топлива (А) и трос акселератора (В).
40. Подсоедините шланги отопителя (А) и шланг вакуумного усилителя тормозов (В).
41. Подсоедините верхний (А) и нижний (В) шланги радиатора.
42. Установите лоток (А) аккумуляторной батареи и подсоедините передний электрический разъем (В).
43. Установите узел воздушного фильтра.
- 1) Подсоедините воздушный патрубок (А) и шланг вентиляции (В).
- 2) Подсоедините трос акселератора (С) к корпусу воздушного фильтра.
- 3) Подсоедините электрические разъемы к блоку управления двигателем PCM(D).
44. Установите воздуховод (В) и верх нюю крышку (А) переднего бампера.
45. Установите нижние защитные кожухи моторного отсека (А).
46. Установите на двигатель переднюю (А) и центральную (В) крышки.
Предупреждение! Перед началом движения обязательно установите переднюю и центральную крышки.
47. Установите батарею (В) и подсоедините провода (А) к клеммам аккумуляторной батареи.
1 – крышка головки цилиндров; 2 – уплотнительная пластина; 3 – крышка распределительного вала; 4 – распределительный вал; 5 – гидрокомпенсатор теплового зазора клапана; 6 – болт крепления головки цилиндров; 7 – головка цилиндров; 8 – прокладка головки цилиндров; 9 – сухари; 10 – верхнее гнездо пружины; 11 – внешняя пружина клапана; 12 – внутренняя пружина клапана; 13 – нижнее гнездо пружины; 14 – клапан; 15 – маслоотражательный колпачок; 16 – датчик угла поворота (Т8 DOHC).
Снятие и разборка
Приведено описание снятия и установки головки цилиндров на двигателе, с которого предварительно сняты вспомогательные детали, зубчатый ремень и шкивы распределительных валов.
1. Отверните болты и снимите крышку головки цилиндров.
2. Отверните болты и снимите уплотнительную пластину (FE DOHC).
3. Отверните болты и снимите крышки подшипников распределительных валов.
- измерьте осевой люфт распределительного вала;
- измерьте масляный зазор шейки распределительного вала.
5. Снимите гидравлические компенсаторы зазоров клапанов. Храните гидравлические компенсаторы зазоров клапанов в перевернутом виде в контейнере с моторным маслом. Пометьте каждый гидравлический компенсатор, чтобы установить его на то место, откуда он был снят.
6. В определенной последовательности, за 2–3 этапа выверните болты крепления головки блока цилиндров.
7. Снимите головку блока цилиндров.
8. Снимите прокладку головки блока цилиндров.
9. Специальным приспособлением ОК993 120 001 с головкой ОК993 120 004 сожмите пружину клапана и снимите со стержня клапана сухари.
10. Медленно освободите приспособление, сжимающее пружину, и снимите верхнее гнездо пружины клапана из головки блока цилиндров.
11. Снимите внешнюю и внутреннюю пружины клапана и нижнее гнездо клапана.
12. Извлеките клапана из головки блока цилиндров. Для хранения клапанов приготовьте пронумерованные полиэтиленовые пакеты или контейнеры. Промаркируйте клапана для того, чтобы при сборке их можно было установить на свои первоначальные места.
13. Пассатижами снимите маслоотражательный колпачок.
14. Повторите эти операции на всех клапанах.
15. Выверните болты и снимите датчик угла поворота (Т8 DOHC).
Проверка
Проверка головки блока цилиндров
1. Осмотрите головку блока цилиндров на отсутствие повреждений, трещин, утечек масла и охлаждающей жидкости. При необходимости, замените головку блока цилиндров.
2. Металлической линейкой и щупом в шести направлениях проверьте плоскостность головки блока цилиндров. При необходимости, перешлифуйте головку блока цилиндров.
Допускаемая неплоскостность: 0,15 мм
- FE DOHC: 133,95–134,05 мм
- Т8 DOHC: 133,8–134,0 мм
- углубление седла клапана;
- наличие повреждений на привалочных плоскостях коллекторов;
- зазор в подшипниках распределительных валов и их осевой люфт.
4. Металлической линейкой и щупом в двух направлениях измерьте плоскостность сопрягаемых поверхностей коллекторов.
Проверка клапанов
- повреждения или деформации стержня клапана;
- повреждения тарелки клапана;
- повреждения или неравномерного износа торца стержня клапана.
3. Измерьте высоту кромки тарелки клапана. При необходимости, замените клапан.
4. Измерьте длину каждого клапана.
- Впускные клапана:
- FE DOHC: 103,18 мм
- Т8 DOHC: 102,92 мм
- FE DOHC: 103,94 мм
- Т8 DOHC: 101,42 мм
![]()
5. Микрометром в нескольких местах по высоте измерьте диаметр стержня клапана.
- Впускные клапана: 5,970–5,985 мм
- Выпускные клапана: 5,965–5,980
![]()
6. Нутромером в нескольких местах измерьте внутренний диаметр направляющих втулок клапанов.
Внутренний диаметр направляющих впускных и выпускных клапанов: 6,01–6,03 мм
![]()
7. Вычислите зазор между направляющей втулкой и стержнем клапана. Для этого вычтите наружный диаметр стержня клапана от внутреннего диаметра соответствующей направляющей втулки клапана.
- Впускные клапана:
- впускной: 0,025–0,060 мм
- выпускной: 0,030–0,065 мм
![]()
9. Измерьте высоту выступания каждой втулки клапана. При необходимости, замените направляющую втулку клапана.
Впускные клапана А: 11,4–11,9 мм
![]()
Внимание! Обратите внимание, что направляющие впускного и выпускного клапанов различаются по форме.
![]()
10. Постепенно нагрейте головку блока цилиндров в воде до температуры около 90°С.
![]()
11. При помощи приспособления ОК201 120 001 выпрессуйте направляющую клапана со стороны, противоположной камере сгорания.
12. Постепенно нагрейте головку блока цилиндров в воде до температуры около 90°С.
![]()
13. При помощи приспособления ОК201 120 001 запрессовывайте направляющую клапана со стороны, противоположной камере сгорания, до тех пор, пока она не будет выступать над головкой блока на рекомендуемую выше величину.
Проверка седла клапана
- шероховатости;
- прогорания;
- точечной коррозии;
- трещин.
![]()
2. Специальным режущим инструментом под углом 45° восстановите рабочую кромку седла клапана и/или фаску клапана.
3. Нанесите специальный состав синего цвета на рабочую фаску клапана и клапан и дайте высохнуть составу.
![]()
4. Установите клапан в седло клапана, прижмите и проверните на 360°. Если синий состав не полностью удален с рабочей фаски клапана, замените клапан. Если синий состав не полностью удален с рабочей фаски седла клапана, повторно обработайте седло клапана.
![]()
5. Измерьте ширину рабочей фаски клапана.
Ширина: 1,2–1,6 мм
![]()
6. Проверьте глубину расположения рабочей поверхности седла клапана, измеряя ее в центре фаски клапана. Если клапан, установленный в седло клапана, расположен слишком высоко, обработайте седло клапана разверткой с углом 60°, затем разверткой с углом 45°. Если клапан, установленный в седло клапана, расположен слишком низко, обработайте седло клапана разверткой с углом 35° (для впускного клапана) или 15° (для выпускного), затем разверткой с углом 45°.
7. Используя специальный абразивный порошок, притрите клапана и седла клапанов. Очистите клапана и седла клапанов от остатков абразивного порошка.
![]()
8. Проверьте заглубление седла клапана. Установите клапан в головку блока цилиндров и измерьте выступание (размер L) стержня клапана.
Размер L: 36,8 мм Если L находится в приведенных ниже пределах, клапан можно использовать.
- Впускной: 36,37–37,27 мм
- Выпускной: 36,36–37,26 мм
- Впускной: 37,27–37,97 мм
- Выпускной: 37,26–37,96 мм
Проверка пружины клапана
1. Осмотрите каждую пружину клапана на отсутствие трещин и повреждений.
![]()
![]()
- Наружной: 39,1 мм
- Минимально допустимая: 38,7 мм
- Внутренней: 38,0 мм
- Минимально допустимая: 37,7 мм
- Наружной: 1,36 мм
- Внутренней: 1,33 мм
Проверка распределительного вала
![]()
1. Установите первую и последнюю шейки распределительного вала на V–образные подставки. Установите измерительную головку индикатора часового типа на среднюю шейку подшипника распределительного вала и установите шкалу индикатора на 0. Проверните распределительный вал и измерьте его биение.
Предельно допустимое биение распределительного вала: 0,03 мм
2. Проверьте распределительный вал на отсутствие неравномерного износа, трещин или повреждений.
![]()
- Высота кулачков распределительного вала: 45,052 мм
- Минимально допустимая высота кулачков распределительного вала: 44,852 мм
![]()
- Номинальный диаметр: 29,940–29,956 мм
- Предельно допустимая овальность: 0,05 мм
6. Очистите от смазки шейки подшипников распределительных валов, крышки подшипников и подшипники в головке блока цилиндров.
7. Установите распределительные валы на головку блока цилиндров.
![]()
8. Для измерения зазора используйте пластиковый калиброванный круглый стержень Plastigage. Стержень Plastigage сжимается между подшипником и шейкой распределительного вала. После снятия крышки подшипника распределительного вала деформированный пластиковый стержень Plastigage измеряется специальным шаблоном, который имеется в комплекте. Отрежьте кусочки пластикового стержня и расположите их на шейки распределительного вала. После установки пластикового стержня не проворачивайте распределительный вал.
9. В соответствии с маркировкой установите крышки подшипников распределительных валов.
![]()
10. Вверните болты крепления крышек подшипников и в определенной последовательности затяните их требуемым моментом.
Момент затяжки: 18–26 Н·м
![]()
11. В определенной последовательности выверните болты и снимите крышки подшипников распределительных валов.
![]()
- Номинальный зазор: 0,035–0,085 мм
- Предельно допустимый зазор: 0,15 мм
![]()
14. Установите распределительные валы в головку блока цилиндров. Установите измерительный наконечник индикатора часового типа на торец распределительного вала. Переместите распределительный вал вдоль оси до упора в одну сторону.
- Номинальный осевой люфт: 0,08–0,10 мм
- Предельно допустимый зазор: 0,20 мм
Проверка гидравлических компенсаторов зазоров клапанов
1. Проверьте лицевую сторону гидравлических компенсаторов зазоров клапанов на отсутствие износа или повреждений и, при необходимости, замените их.
![]()
2. Сожмите гидравлический компенсатор двумя пальцами. Если гидравлический компенсатор зазоров клапанов сжимается, замените его.
Внимание! Никогда не пытайтесь восстанавливать или ремонтировать гидравлический компенсатор зазоров клапанов.
Сборка и установка
1. Нанесите моторное масло на внутреннюю часть нового маслоотражательного колпачка клапана.
![]()
2. Установите маслоотражательный колпачок клапана на направляющую втулку клапана с помощью специального приспособления ОК201 120 005.
3. Установите нижнюю тарелку клапана.
4. Установите клапан.
![]()
5. Установите пружины клапана и верхнюю тарелку клапана.
6. Установите пружину клапана таким образом, чтобы витки с мелким шагом (В) были направлены к головке блока цилиндров.
![]()
7. Установите верхнее гнездо пружины и специальным приспособлением сожмите пружину.
8. Установите сухари и снимите специальное приспособление для сжатия пружины.
9. Пластиковым молотком несколько раз ударьте по торцу стержня клапана для того, чтобы сухари установились на свои места.
10. Повторите эти операции на всех клапанах.
![]()
11. Нанесите тонкий слой моторного масла на боковую поверхность гидравлических компенсаторов зазоров клапанов.
12. Установите гидравлические компенсаторы на те места, откуда они были сняты.
![]()
13. Проверьте, нет ли свободного перемещения гидравлических компенсаторов.
14. Тщательно удалите с верхней части блока цилиндров все загрязнения и масло.
![]()
15. Установите новую прокладку головки цилиндров.
16. Установите головку цилиндров.
17. Нанесите моторное масло на резьбы болтов и поверхности седел.
![]()
Внимание! Убедитесь, что болты головки цилиндров одного типа – (А) или (В). Не используйте болты разных типов вперемешку.
![]()
- FE DOHC: 80–86 Н·м
- Т8 DOHC:
- а. затяните болты моментом затяжки 49 Н·м;
- b. в последовательности, обратной затягиванию, ослабьте болты;
- с. затяните болты моментом затяжки 39,2Н·м;
- d. доверните болты на угол 90°.
![]()
19. Нанесите достаточное количество моторного масла на шейки и подшипники распределительных валов.
![]()
20. Установите распределительные валы так, чтобы установочный штифт располагался точно вверху.
21. Нанесите достаточное количество чистого моторного масла на контуры кулачков и шейки распределительных валов.
![]()
22. Нанесите силиконовый герметик на привалочные поверхности передних крышек распределительных валов.
![]()
23. Установите крышки распределительных валов в соответствии с их номерами и разметкой.
![]()
24. В определенной последовательности за 2–3 этапа затяните болты крепления крышек распределительных валов.
Момент затяжки: 17,6–26,5 Н·м
![]()
25. Установите уплотнительную пластину и закрепите ее болтами.
Момент затяжки: 7,8–11,8 Н·м
![]()
26. Нанесите силиконовый герметик на передние и заднюю крышку распределительных валов.
27. Установите крышку головки цилиндров и закрепите ее болтами.
Момент затяжки: 3,9–5,9 Н·м
28. Удалите грязь и смазку с поверхности корпуса датчика угла поворота.
![]()
29. Установите датчик угла поворота с новым уплотнительным кольцом и закрепите его болтами.
![]()
1. Отсоедините провод от отрицательной клеммы аккумуляторной батареи.
2. Снимите давление в топливной системе.
![]()
3. Слейте охлаждающую жидкость из системы охлаждения.
![]()
4. Слейте моторное масло из двигателя.
5. Снимите шланг положительной вентиляции картера и шланг вентиляции.
![]()
6. Отсоедините трос акселератора и, при наличии, трос управления системы круиз-контроля.
![]()
7. Снимите впускной воздушный патрубок и заборник свежего воздуха.
![]()
8. Отсоедините вакуумный шланг от вакуумного усилителя тормозов.
![]()
9. Ослабьте хомут и снимите верхний шланг радиатора.
10. Отсоедините шланг подачи топлива от топливной магистрали.
Внимание! Не курите и не пользуйтесь открытым пламенем около элементов топливной системы, так как это может привести к взрыву.
![]()
11. Ослабьте хомуты и отсоедините шланги идущие к отопителю.
![]()
12. Отсоедините электрические разъемы от клапана системы управления частотой вращения холостого хода и датчика положения дроссельной заслонки.
![]()
13. Отсоедините электрические разъемы от топливных форсунок.
![]()
14. Отсоедините от головки блока цилиндров остальные электрические разъемы, снимите кронштейн и переустановите проушину для поднятия двигателя.
Момент затяжки: 37,2–51,9 Н·м
![]()
15. Выверните болт и отсоедините шину заземления. .
![]()
16. Выверните болты и снимите термозащитный экран выпускного коллектора.
![]()
17. Выверните болты и снимите выпускной коллектор с головки блока цилиндров.
![]()
18. Выверните болты и снимите обводную трубу для охлаждающей жидкости.
![]()
19. Выверните болты и снимите кронштейн поддержки впускного коллектора.
![]()
20. Снимите гидравлические компенсаторы зазоров клапанов.
![]()
21. В определенной последовательности, за 2–3 этапа выверните болты крепления головки блока цилиндров.
22. Снимите головку блока цилиндров и прокладку головки блока цилиндров.
Проверка
![]()
1. Проверьте прокладку головки блока цилиндров на отсутствие утечек, пятен от охлаждающей жидкости или прожогов прокладки между цилиндрами.
2. Очистите сопрягаемые поверхности головки блока цилиндров и блока цилиндров от остатков прокладки.
Внимание! Исключите попадание остатков прокладки в каналы для смазки и цилиндры двигателя.
![]()
3. Металлической линейкой и щупом в шести направлениях проверьте плоскостность головки блока цилиндров. При необходимости, перешлифуйте головку блока цилиндров.
Максимальная перешлифовка: 0,1 мм
4. Если неплоскостность превышает допустимые пределы, замените головку блока цилиндров.
![]()
5. Измерьте высоту головки блока цилиндров.
Внимание! Если необходимо произвести механическую обработку головки блока цилиндров, предварительно снимите впускной и выпускной коллекторы и проверьте плоскостность сопрягаемых поверхностей коллекторов.
![]()
7. Металлической линейкой и щупом в двух направлениях измерьте плоскостность сопрягаемых поверхностей коллекторов.
Отклонение от плоскостности: не более 0,20 мм
8. Если неплоскостность превышает допустимые пределы, замените головку блока цилиндров.
![]()
9. Металлической линейкой и щупом в шести направлениях проверьте плоскостность сопрягаемой поверхности блока цилиндров.
Отклонение от плоскостности: 0,15 мм
10. Если неплоскостность превышает допустимые пределы, перешлифуйте блок цилиндров. Максимально допустимая перешлифовка: 0,20 мм.
Установка
![]()
1. Установите новую прокладку на блок цилиндров двигателя. Установите головку блока цилиндров.
2. Установите болты крепления головки блока цилиндров.
![]()
3. В определенной последовательности затяните болты крепления головки блока цилиндров в несколько этапов:
- а. затяните болты моментом затяжки 49 Н·м;
- b. в последовательности, обратной затягиванию, ослабьте болты крепления головки блока цилиндров;
- c. повторно затяните болты моментом затяжки 39,2 Н·м;
- d. доверните болты на 90°;
- е. доверните болты на 90°;
4. Установите гидравлические компенсаторы зазоров клапанов.
![]()
5. Установите кронштейн поддержки впускного коллектора и закрепите его болтами.
- TED:
- А – 15,7–22,5 Н·м
- В – 36,3–53,9 Н·м
![]()
6. Установите обводную трубу для охлаждающей жидкости и закрепите ее болтом.
Момент затяжки: 89,2–116,6 Н·м
![]()
7. Установите выпускной коллектор и закрепите его болтами.
Момент затяжки: 38–46 Н·м
![]()
8. Установите термозащитный экран выпускного коллектора и закрепите его болтами.
![]()
9. Подсоедините шину заземления и закрепите ее болтом.
![]()
10. Установите кронштейн электрических разъемов и повторно подсоедините все разъемы. Переустановите проушину для поднятия двигателя и закрепите ее болтами.
Момент затяжки: 37,2–51,9 Н·м
![]()
11. Подсоедините электрические разъемы к топливным форсункам.
![]()
12. Подсоедините электрические разъемы к клапану системы управления частотой вращения холостого хода и датчику положения дроссельной заслонки.
![]()
13. Подсоедините шланги идущие к отопителю.
![]()
14. Подсоедините шланг подачи топлива к топливной магистрали.
![]()
15. Подсоедините верхний шланг радиатора.
![]()
16. Подсоедините вакуумный шланг к вакуумному усилителю тормозов.
![]()
17. Установите на место впускной воздушный патрубок и заборник свежего воздуха.
![]()
18. Установите трос акселератора и проверьте его провисание. При необходимости, отрегулируйте провисание вращением гайки А.
Провисание: 1–3 мм
19. При наличии, подсоедините трос управления системы круиз-контроля.
![]()
20. Установите шланг положительной вентиляции картера и шланг вентиляции.
21. Залейте в двигатель моторное масло.
22. Залейте в систему охлаждения охлаждающую жидкость.
![]()
23. Подсоедините провод к отрицательной клемме аккумуляторной батареи.
24. Пустите двигатель и проверьте отсутствие утечек масла и охлаждающей жидкости, а также шума от гидравлических компенсаторов зазоров.
25. Прогрейте двигатель до первого включения вентилятора радиатора и проверьте установку угла опережения зажигания.
![]()
Итак затеял ремонт гбц.Масложор был большой.Головку разобрал быстро, действительно тяжеленная.Один гидрик был развалившимся внутри, то есть был выпавший плунжер с поршеньком.Нагара на поршнях и клапанах ого-го.Отмачивал все сольвентом.На поршни наливал раза три.Заодно и кольца отмокли(надеюсь)При рассухаривании показалось что отлетел один сухарик.Поиски ни к чему не привели, заказал новые-4шт.(по 100р)Как потом оказалось, сухарик не терялся, а по видимому застрял между пружин)))Ну за одно заказал колечко на трамблер, воздушный фильтр и маслянный.Притер клапана двухкомпонентным составом.Оттер крышки распредвала-стали как новые.Помыл лавром двигатель.При закручивании постелей сломался глубине один болт(видимо был вытянут, закручивал динамометрическим ключем).Танцы с бубном продолжались целый день.Покупал и экстрактор и напильник забивал-так и не открутил.Потом высверлил и выковырял его.Новый болт посадил на синий резьбовой герметик.Паяльником отремонтировал пластиковые крышки ремня грм.Все собрал.Заправил масло Shell 10W40 Helix HX 7.В радиатор пока воды, потом налью антифриз.Завел!Колбасит(перепутал 2й и 3й провод на трамблере)Поставил провода как надо, завелась сразу, но гидрики стучат.Дал погреться двигуну, дал газку и мотор зашептал.Все отлично!Еще прикупил правый передний рычаг в сборе.Завтра поставлю и Кларус снова будет в строю!
![]()
![]()
![]()
![]()
![]()
![]()
![]()
![]()
![]()
![]()
гидрики в упаковке бмв колбеншмидт, маленькие гидрики не подходят, но внутренности как родные поставил в свои стаканы
Читайте также:
