Как собрать двигатель 405 газель

Обновлено: 06.07.2024

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
не заводится GAZ 2705 , двигатель GAZ 2705 , ремонт GAZ 2705 , ремонт двигателя GAZ 2705 , характеристики GAZ 2705 , регулировка клапанов GAZ 2705 , система впуска GAZ 2705 , система выпуска GAZ 2705 , система питания GAZ 2705 , не заводится GAZ 3302 , двигатель GAZ 3302 , ремонт GAZ 3302 , ремонт двигателя GAZ 3302 , характеристики GAZ 3302 , регулировка клапанов GAZ 3302 , система впуска GAZ 3302 , система выпуска GAZ 3302 , система питания GAZ 3302 , не заводится ГАЗ 2705 , двигатель ГАЗ 2705 , ремонт ГАЗ 2705 , ремонт двигателя ГАЗ 2705 , характеристики ГАЗ 2705 , регулировка клапанов ГАЗ 2705 , система впуска ГАЗ 2705 , система выпуска ГАЗ 2705 , система питания ГАЗ 2705 , не заводится ГАЗ 3302 , двигатель ГАЗ 3302 , ремонт ГАЗ 3302 , ремонт двигателя ГАЗ 3302 , характеристики ГАЗ 3302 , регулировка клапанов ГАЗ 3302 , система впуска ГАЗ 3302 , система выпуска ГАЗ 3302 , система питания ГАЗ 3302

Ремонт двигателя и его систем

Ремонт радиатора системы охлаждения

В случае нарушения герметичности радиатора его следует снять с автомобиля. Для этого необходимо слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения двигателя. Ослабив стяжные хомуты, отсоединить шланги, соединяющие радиатор с двигателем, и пароотводную трубку расширительного бачка. Затем, отвернув болт крепления радиатора к верхней панели облицовки радиатора, снять радиатор с автомобиля.

Перед проверкой радиатора на герметичность следует патрубки пластмассовых бачков закрыть заглушками или пробками. Проверку на герметичность производить в водяной ванне давлением воздуха 100-140 кПа (1,0-1,4 кгс/см²). Воздух должен подводиться через специальную трубку, надетую на пароотводную трубку, снабженную вентилем для перекрытия доступа воздуха и контрольным манометром.

Если течь обнаружена в соединении пластмассовых бачков с сердцевиной радиатора, ее можно устранить поджатием отгибных усов опорной пластины радиатора.

Если течь происходит через повреждение трубки, их необходимо подпаять свинцовым припоем.

После устранения течи следует снова проверить герметичность радиатора.

Установка радиатора на автомобиль производится в порядке, обратном его снятию.

При этом необходимо следить за правильностью установки штырей, находящихся в нижней части радиатора, в отверстия резиновых амортизаторов, установленных в рамке радиатора.

Ремонт топливного бака

Для ремонта топливного бака его следует снять с автомобиля. Для этого необходимо ослабить по одному стяжному хомуту на шлангах наливной горловины и воздушной трубки, отсоединить топливопроводы, снять провода, идущие к модулю погружного электробензонасоса, изолировать их, а затем отсоединить от кронштейнов две стяжные ленты.

Перед проверкой герметичности с топливного бака следует снять модуль погружного электробензонасоса, для чего отвернуть восемь винтов крепления его фланца к баку.

Герметичность бака проверяют сжатым воздухом под давлением 20 кПа (0,2 кгс/см²), помещая его в воду, предварительно закрыв заглушками или пробками все фланцы и отверстия. Воздух подводится через специальную трубку, вставленную, в наливной патрубок и снабженную вентилем для перекрытия доступа воздуха при повышении давления более 20 кПа (0,2 кгс/см²) и контрольным манометром. В местах негерметичности бака будут выходить пузырьки воздуха. Эти места следует отметить краской.

Паять бак можно только после тщательной промывки горячей водой и продувки сжатым воздухом. После пайки следует снова проверить герметичность бака.

Сборку топливного бака выполняют в порядке, обратном разборке.

При сборке необходимо следить за сохранностью и правильностью установки прокладки под фланец модуля погружного электробензонасоса. Все соединения бака во избежание разгерметизации после сборки должны быть затянуты плотно, однако без особых усилий.

Установку топливного бака на автомобиль производить в порядке, обратном снятию бака с автомобиля.

Ремонт двигателя

Необходимость в ремонте двигателя наступает после пробега 200-250 тыс. км в зависимости от условий эксплуатации. К этому пробегу зазоры достигают величин, вызывающих падение мощности, уменьшение давления масла в масляной магистрали, резкое увеличение расхода масла (свыше 0,25 л/100 км), чрезмерное дымление двигателя, повышенный расход топлива, а также повышенные стуки.

Ориентировочно зазоры в сопряжении основных деталей вследствие износа не должны превышать следующих величин в мм:

юбка поршня – цилиндр блока: 0,25

поршневое кольцо – канавка в поршне (по высоте): 0,15

поршень – поршневой палец: 0,015

замок поршневого кольца: 2,5

верхняя головка шатуна – поршневой палец: 0,03

шатунные и коренные подшипники – шейки коленчатого вала: 0,15

стержень клапана – втулка: 0,20

шейки распределительных валов – опоры в головке: 0,20

осевой люфт коленчатого вала: 0,36

Работоспособность двигателя может быть восстановлена либо заменой изношенных деталей новыми стандартного размера, либо восстановлением изношенных деталей и применением сопряженных с ними новых деталей ремонтного размера.

Для этой цели предусмотрен выпуск поршней, поршневых колец, вкладышей шатунных и коренных подшипников коленчатого вала, направляющих втулок впускных и выпускных клапанов и ряда других деталей ремонтного размера.

Снятие двигателя с автомобиля

Для снятия двигателя автомобиль необходимо установить на смотровую яму или эстакаду с общим и переносным освещением. Рабочее место должно быть оборудовано талью или другим подъемным устройством грузоподъемностью не менее 300 кг.

Работу по снятию двигателя производить в следующем порядке:

- открыть капот и снять его, отвернув четыре болта его крепления к петлям;
- слить охлаждающую жидкость из системы охлаждения, отвернув пробку на радиаторе и открыв краники на блоке цилиндров и отопителе. Снять пробку расширительного бачка;
- слить масло из картера двигателя и из коробки передач, отвернув пробки сливных отверстий. После слива масла пробки поставить на место и туго затянуть;
- снять аккумуляторную батарею;
- зацепить двигатель за грузовые проушины и натянуть цепь тали.
Отсоединить топливопроводы подачи и слива топлива
Снять аккумуляторную батарею.
Снять капот.

Отвернуть шесть болтов 1 и снять передний брызговик 2 двигателя.
Слить жидкость из системы охлаждения двигателя.
Слить масло из картера двигателя.
Слить масло из коробки передач.
Снять радиатор системы охлаждения с электровентилятором и кожухом вентилятора.
Снять катушки зажигания.

Отсоединить штекерную колодку датчика фазы от жгута проводов.

Отвернуть винты и отсоединить провода от датчиков указателя давления масла 1 и аварийного давления масла 2.

Отсоединить штекерные колодки от датчиков температурного состояния двигателя 5, указателя температуры охлаждающей жидкости 4, сигнализатора перегрева охлаждающей жидкости 3.

Ослабить затяжку хомута и снять со штуцера 6 термостата шланг к расширительному бачку.

Ослабить затяжку хомута 1 и снять со штуцера шланг 2 к обратному клапану вакуумного усилителя тормозов.

Отсоединить штекерную колодку 3 от датчика положения дроссельной заслонки.

Отвернуть гайку 4 и вытащить трос 3 акселератора из сектора привода воздушной дроссельной заслонки.

Отсоединить от жгута проводов штекерную колодку 2, расположенную между впускными трубами двигателя, датчика частоты вращения и синхронизации коленчатого вала, установленного около зубчатого венца шкива коленвала.

Сдвинуть сальник 3 троса с резьбового наконечника 2 оболочки троса, отвернуть гайку 1 крепления наконечника троса и вытащить наконечник 2 из кронштейна, закрепленного на впускной трубе двигателя, сдвинув его назад.

Затем вынуть трос акселератора из кронштейна вверх.

Отогнуть держатель троса акселератора и вынуть из него трос.

Отвести трос акселератора в сторону от двигателя.

Отсоединить провода от генератора.

При отсоединении штекеров, желательно нанести метки, чтобы не перепутать.

Отсоединить штекерную колодку 1 от регулятора холостого хода.

Отсоединить штекерную колодку 1 от датчика температуры воздуха.

Ослабить затяжку хомута 2 и снять шланг подачи охлаждающей жидкости со штуцера крана отопителя.

Отсоединить провода от стартера.

Вывернуть гайку и отсоединить от крана шланг подачи масла к масляному радиатору.

Ослабить затяжку хомута и снять шланг слива жидкости из отопителя со штуцера радиатора отопителя.

Отвернуть гайку 1, снять датчик детонации 2 и отвести его вместе с проводом в сторону от двигателя.

Отсоединить штекерные колодки 1 от форсунок. Разогнуть держатели 2 жгута проводов и вынуть жгут из держателей.

Отвести жгут проводов в сторону от двигателя.

Зацепить двигатель талью за проушины на выпускном коллекторе и кронштейне генератора.

Отвернуть гайку и отсоединить от штуцера на картере шланг слива масла из масляного радиатора.

Снять систему выпуска отработавших газов.

Снять коробку передач.

Снять картер сцепления.

Отвернуть по два болта с каждой стороны крепления усилителя картера сцепления к блоку цилиндров.

Затем приподнять заднюю часть двигателя и снять усилитель, выведя его из-за средней тяги рулевой трапеции

Отвернуть с каждой стороны болт крепления кронштейна подвески двигателя к подушке.

Проверить, все ли шланги и электропроводка отсоединены от двигателя.

Осторожно вынуть двигатель вверх.

Устанавливают двигатель в обратном порядке. При установке двигателя на подушки следить за тем, чтобы установочные штифты на подушках вошли в отверстия на кронштейнах двигателя, при этом должны совместиться отверстия под болты на кронштейнах и подушках.

Распределение работ по сторонам автомобиля

Работы, проводимые снизу автомобиля:

- снять карданный вал в сборе;

- установить пробку-заглушку в отверстие удлинителя коробки передач;
- отвернуть гайки крепления задней опоры двигателя к поперечине;
- отсоединить поперечину от рамы автомобиля и снять поперечину;
- отсоединить вал спидометра от коробки передач;
- отсоединить кронштейн крепления приемных труб системы выпуска отработавших газов от коробки передач;
- отсоединить приемные трубы от выпускного коллектора двигателя;
- отсоединить провода от выключателя света заднего хода на коробке передач;
- отвернуть два болта крепления рабочего цилиндра привода выключения сцепления и отсоединить цилиндр от картера сцепления.

Работы, проводимые с левой стороны автомобиля:

— отсоединить от распределителя зажигания провода высокого и низкого напряжения, идущие к катушке зажигания, провода от стартера, от датчиков давления и аварийного давления масла на масляном фильтре, от датчика указателя температуры охлаждающей жидкости на корпусе термостата и датчика сигнализатора перегрева охлаждающей жидкости в крышке головки цилиндров;
- отсоединить шланг топливопровода от топливного насоса; - отвернуть болт крепления левой подушки к кронштейну на двигателе.

Работы, проводимые с правой стороны автомобиля:

Работы, проводимые спереди:

- снять решетку облицовки радиатора, ослабив болты крепления;
- отсоединить трос замка капота;
- отвернув болты, снять верхнюю панель облицовки радиатора;
- отвернув болты, снять планку нижнего крепления облицовки радиатора;
- отсоединить шланги от расширительного бачка к корпусу термостата и распределительному патрубку;
- отсоединить шланги от радиатора и от двигателя, снять шланги;
- отвернуть болты крепления радиатора и снять его.

Работы, проводимые внутри кузова:

- поднять к рукоятке рычага переключения передач резиновый уплотнитель;
- отвернуть колпак крепления рычага на горловине крышки коробки передач и вытащить рычаг вверх;
- закрыть отверстие в горловине чистой салфеткой. Вынуть двигатель в сборе со сцеплением и коробкой передач.

Установка двигателя на место производится в последовательности, обратной снятию.

Как отремонтировать головку блока цилиндров двигателя ЗМЗ-405, ЗМЗ-406

Ремонт головки блока цилиндров производим при общем ремонте двигателя и при замене прокладки ГБЦ.

Очень важно сделать ремонт головки после того, как перегрели мотор.

Во время перегрева могут возникнуть дефекты, которые визуально можно не увидеть.

Поэтому нужно тщательно проделать все операции по ремонту головки цилиндров.

Во многом от этого зависит работа двигателя. И это избавит от лишней работы и затрат.

Хорошо отремонтированная головка – это 50% хорошей работы двигателя.

Разборка

Отвернуть гайки 1 и снять экран 5 датчика фазы, скобу 2 для подъема двигателя и выпускной коллектор 6.

Снять прокладки выпускного коллектора. Отвернуть болт 3 и снять датчик 4 фазы.

Вывернуть датчики аварийного давления масла 7 и указателя давления масла 8.

Ослабить затяжку хомута 1 и снять шланг с патрубка регулятора холостого хода.

Отвернуть гайки 2 и снять ресивер 3 с впускной трубы.

Снять прокладку ресивера.

Отвернуть гайки 1 и снять впускную трубу 2 вместе с форсунками и топливопроводом (на фото не показаны).

Снять прокладку впускной трубы.

Отвернуть болты 1 и снять заднюю крышку 2 головки блока.

Снять прокладку крышки.

Вынуть гидротолкатели 1 клапанов.

Гидротолкатели удобнее вынимать с помощью магнита или присоски.

Гидротолкатели нельзя менять местами, поэтому перед снятием их нужно промаркировать, чтобы при сборке установить на свое место.

Хранить гидротолкатели следует в том же положении, в каком они стоят на клапанах, чтобы из них не вытекло масло.

Если конструкцией съемника не предусмотрен упор клапана, подкладываем под него подходящий упор.

Сжимаем пружины рассухаривателем. Чтобы тарелка пружин легче сошла с сухарей, можно нанести легкий удар молотком по упорной сошке рассухаривателя.

Пинцетом вынимаем два сухаря и плавно отпускаем пружины.

Снимаем верхнюю тарелку и две пружины клапана.

Съемником удаляем маслоотражательный колпачок.

Подцепляем отверткой и вынимаем опорную шайбу 1 пружин клапанов.

Переворачиваем головку блока цилиндров и вынимаем клапан, пометив место его установки, для того, чтобы при последующей сборке клапан встал на свое прежнее место.

Аналогично снимаем и помечаем остальные клапаны.

Изношенные направляющие втулки клапанов выпрессовываем оправкой

Шестигранным ключом “ на 8 ” выворачиваем заглушки масляных каналов

Осмотр, дефектовка и ремонт

1. После разборки головки блока промыть все детали в бензине, протереть и просушить.

Очистить камеры сгорания и клапаны от нагара.

2. Осмотреть головку блока. Если есть трещины на перемычках между седлами клапанов, следы прогара и трещины на стенках камеры сгорания, заменить головку блока.

3. Проверить с помощью металлической линейки и щупов, не нарушена ли плоскостность поверхности головки, прилегающей к блоку.

Для этого линейку поставить ребром на поверхность головки блока, посередине, вдоль и затем поперек и щупом измерить зазор между поверхностью головки и линейкой.

Если зазор превышает 0,1 мм, головку заменить. 4. Проверить зазоры в подшипниках распределительных валов.

5. Проверить зазоры между гидротолкателями клапанов и каналами под гидротолкатели в головке блока.

Зазор вычисляют как разность между диаметром канала и диаметром гидротолкателя.

Номинальный диаметр канала под гидротолкатель 35,0 +0,025мм, предельно допустимый — 35,1 мм.

Номинальный диаметр гидротолкателя 35,0 –0,025 и 35,0 –0,041 мм, предельно допустимый диаметр — 34,95 мм.

Предельно допустимый зазор 0,15 мм. Если зазор превышает указанную величину, заменить гидротолкатель.

Если и это не даст положительного результата, заменить головку блока.

6. Осмотреть клапаны.

При обнаружении на рабочей фаске клапана трещин, коробления головки клапана, прогорания, деформации стержня клапан необходимо заменить. Незначительные риски и царапины на рабочей фаске клапана можно вывести притиркой.

Притирку клапана к седлу производят следующим образом:

- вставить клапан в головку блока;

- надеть на стержень клапана приспособление для притирки клапанов;

- нанести на рабочую фаску клапана тонкий слой притирочной пасты, представляющей собой смесь мелкого абразивного порошка с моторным маслом;

- поворачивать клапан с помощью приспособления в обе стороны, периодически прижимая к седлу.

Внешним признаком удовлетворительной притирки является однотонный матово-серый цвет рабочей фаски седла и клапана.

После притирки протереть седло и клапан чистой тряпкой и тщательно промыть для удаления остатков притирочной пасты.

Чтобы проверить герметичность клапана, установить его в головку блока вместе с пружинами и сухарями.

После этого положить головку блока набок и залить в канал, закрываемый клапаном, керосин.

Если в течение 3 мин. керосин не просочится в камеру сгорания, клапан считается герметичным.

7. Проверить состояние пружин клапанов. Искривленные пружины, а также имеющие трещины или поломанные, нужно заменить.

8. Проверить состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и т.п.

Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и т.д.) можно вывести притиркой клапанов.

Более значительные дефекты можно устранить шлифовкой.

При шлифовке выдержать размеры седла, указанные на рис.

Профиль седла клапана двигателя мод. 4062.

После шлифовки проверить биение фаски седла относительно отверстия в направляющей втулке клапана, предельно допустимое биение 0,05 мм.

После шлифовки притереть клапаны. Затем тщательно очистить и продуть сжатым воздухом головку блока, чтобы в каналах, закрываемых клапанами, и в камерах сгорания не осталось абразивных частиц.

Следует учесть, что после шлифовки седла клапан садится в седло глубже.

Поэтому после шлифовки нужно измерить расстояние между торцом стержня клапана, прижатого к седлу, и осью распределительного вала.

Если это расстояние меньше 35,5 мм, заменить головку блока, так как в этом случае нарушается нормальная работа гидротолкателей клапанов.

9. Проверить зазоры между направляющими втулками и клапанами.

Зазор вычисляют как разность между диаметром отверстия во втулке и диаметром стержня клапана.

Предельно допустимый зазор равен 0,2 мм. Если зазор превышает указанный, заменить клапан и направляющую втулку.

Старую втулку выпрессовывают с помощью оправки со стороны камеры сгорания.

Устанавливают новые втулки с надетыми на них стопорными кольцами до упора стопорного кольца в плоскость головки блока со стороны отверстия под гидротолкатели.

Втулки перед установкой нужно охладить до –40. 45°С, а головку блока нагреть до температуры +160. 175°С.

Втулка должна вставляться в головку блока свободно или с незначительным усилием.

В запасные части направляющие втулки клапанов поставляют трех ремонтных размеров. Первый ремонтный размер с увеличенным на 0,02 мм наружным диаметром втулки.

Второй — наружный диаметр втулки 14,2 +0,053 и 14,2 +0,040 мм, третий — с увеличенным на 0,02 мм диаметром от второго размера.

При установке втулок первого ремонтного размера отверстие под втулку в головке блока не растачивать.

При установке втулок второго и третьего ремонтных размеров нужно расточить отверстие до диаметра 14,2 –0,023 и 14,2 –0,050 мм. После установки новых втулок развернуть в них отверстие под клапаны

Затем прошлифовать седла клапанов, как было указано выше.

Для того чтобы проверить головку блока на отсутствие трещин, нужно подвести к одному из отверстий рубашки охлаждения шланг для подвода сжатого воздуха.

Заглушить все отверстия в головке деревянными пробками. Опустить головку в ванну с водой и подать сжатый воздух под давлением 1,5 атм.

В местах, где есть трещины, будут выходить воздушные пузыри.

Очистив привалочную плоскость головки проверяем качество прилегания головки к блоку лекальной линейкой.

При деформации свыше 0,05 мм плоскостность необходимо восстановить механической обработкой, однако, если неплоскостность превышает 0,1 мм – головка не ремонтируется.

Керосином или дизельным топливом промываем головку, очищаем масляные каналы от отложений.

Затем вытираем поверхности чистой ветошью и продуваем каналы сжатым воздухом.

Устанавливаем на место заглушки масляных каналов.

Через алюминиевую проставку запрессовываем новые втулки клапанов, предварительно нагрев головку до 160–180°С и охладив втулки в “ сухом льду ” (СО 2 ).

Устанавливаем клапаны в последовательности, обратной снятию, заменив старые маслоотражательные колпачки на новые

Притирка клапанов

Наносим притирочную пасту на фаску клапана и устанавливаем его в соответствующую втулку головки.

Закрепляем на ножке клапана приспособление для притирки и, прижимая клапан к седлу, поворачиваем его в обе стороны примерно на 90°.

Продолжаем притирку до тех пор, пока уплотняющая фаска клапана полностью по всей своей ширине и длине не станет матовой и чистой

Газель с двигателем, отвечающим нормативам ЕВРО-3

Технические характеристики

Преемником 406-го мотора стал ЗМЗ 405 и его модификации. ЗМЗ 405 имеет высокие характеристики. Это чистый инжекторный двигатель с повышенными мощностью. По сравнению с предшественником, у 406-го была меньшая мощность и больший объем двигателя. Мотор получил экологическую норму — Евро-3, что позволило продавать автомобили за границу.

При этом конструкторы смогли устранить ряд недоработок, которые были обнаружены у ЗМЗ 405. В процессе разработки нового движка была модернизированная клапанная крышка, газораспределительный механизм, установленная двухслойная металлическая прокладка ГБЦ.

Двигатель ЗМЗ 405 имеет технические характеристики:

Наименование	Характеристика
Тип	Рядный
Топливо	Бензин
Система впрыска	Инжектор
Объем	2,5 литра (2464 см. куб)
Мощность	140,5 лошадиных сил
Количество цилиндров	4
Количество клапанов	16
Диаметр цилиндра	95,5 мм
Расход	9,6 литров на 100 км
Система охлаждения	Жидкостное, принудительное
Порядок работы цилиндров	1-3-4-2

405 двигатель оборудовался 5 ступенчатой механической коробкой передач. Сцепление устанавливалось сухое. При подтёках из-под заднего сальника коленчатого вала, обычно намокал диск, и узел работал неисправно.

Во многих случаях приходилось из-за этого менять диск сцепления вместе с манжетой коленвала.

Модификации двигателя ЗМЗ 405

ЗМЗ 4052.10 — основной мотор. Используется на автомобилях Волга и Газель.
ЗМЗ 40522.10 — аналог 4052.10, соответствует экологическим нормам Евро-2. Используется на автомобилях Газель и Волга.
ЗМЗ 40524.10 — аналог 40522.10, соответствует экологическим нормам Евро-3. Используется на легковых автомобилях Волга.
ЗМЗ 40525.10 — аналог 40522.10, соответствует экологическим нормам Евро-3. Используется на грузовых автомобилях Газель.
ЗМЗ 4054.10 — турбо версия 405, стальной коленвал, кованая поршневая, интеркулер, СЖ 7.4, мощность 195 л.с./4500 об.мин, момент 343 Нм/об.мин. Производился мелкосерийно, стоил неадекватно дорого, поэтому тюнинговщики предпочитали ставить проверенные Toyota 1JZ / 2JZ.

Чиним сами

Как правило, цена диагностики и работы мастера СТО или электрика достаточно дорога. Поэтому есть смысл самостоятельно проверить проводку ГАЗели. Очень часто причиной подобных внезапных отказов является потеря контакта с массой авто. Причем, такая неприятность встречается у многих отечественных авто — та же проводка Москвич 2141 к примеру. Вот этот провод следует всегда держать на контроле. Источник

Чинится такая неисправность при обнаружении достаточно легко:

Обрезаете отпавший провод сантиметров на 5-7 ниже окислившегося контакта;
Зачищаете;
Прикручиваете новый контакт;
Изолируете;
Прикручиваете к шпильке, предварительно зачистив место контакта небольшим напильником.

Совет: если предстоит замена проводки своими руками, то не поленитесь при снятии старых жгутов отмечать на новой проводке узлы и контакты, к которым она будет подключаться. Для этого потребуется скотч и бумага с ручкой – подписывайте и приклеивайте к проводке рукотворные подсказки (данный совет поможет и при использовании деталей с других авто — см. статью Схема электропроводки ГАЗель 406).

Отключили старый провод на машине – отметьте его на новой. Такой подход существенно упростит работу и поможет избежать ошибок

Обслуживание

Обслуживание движков ЗМЗ 405начиналось с ТО-0, которое делается после пробега в 2500 км. Каждое последующее техническое обслуживание необходимо проводить каждые 15 000 км при эксплуатации на бензине и 12 000 км — для газа.

Каждое второе техническое обслуживание требует проверки систем, таких как клапанный механизм, состояние электронного блока управления силовым агрегатом, а также работоспособность датчиков. Регулировка клапанного механизма проводится спустя 50 000 км, или раньше по необходимости. Зачастую к 70 000 выходят со строя гидрокомпенсаторы, которые нужно менять все вместе, поскольку неизвестно, когда со строя выйдут работоспособные.

Смена прокладки клапанной крышки выполняется каждые 40 000 км пробега или при образовании течи с под неё.

Многие автолюбители задаются извечным вопросом, — сколько масла заливать в движок? В мотор 405 рекомендуется заливать полусинтетическое масло с маркировками 5W-30, 5W-40, 10W-30, 10W-40, 15W-40, 20W-40. Для смены масла понадобиться 5,4 литра, которые заливаются в силовой агрегат. Как показывает практика, большинство автомобилистов выполняют техническое обслуживание мотора самостоятельно.

Резюме

Неисправности и ремонт

Поскольку, новый силовой агрегат был выполнен на базе старого 406-го, то проблемы и ремонт остались прежними. Так, к основным неисправностям, которые встречаются у ДВС 405, относятся: частые поломки системы охлаждения, связанные с плохим исполнением термостата, троение, плавают обороты и плохой пуск.

Рекомендуется, для ЗМЗ 405 ремонт выполнять в условиях автосервиса, поскольку не всегда можно определить поломку. Это связано с неисправностью, когда заводится и глохнет ЗМЗ 405. В этом случае, проблема может скрываться в свечах зажигания или электронном блоке управления двигателем. Если неисправность носит механический характер, то её легко устранить самостоятельно, а вот если проблема в ЭБУ или датчиках, то придётся совершить поездку в автосервис.

Вывод

Двигатель ЗМЗ 405 получился достаточно конструктивно простым, и в то же время надёжным. Так, силовой агрегат неприхотлив в расходных материалах. Ремонт двигателя ЗМЗ 405 автовладельцы предпочитают выполнять самостоятельно своими руками. Самой худшей модификацией силового агрегата считается версия ЗМЗ 4054.

Кол-во блоков: 10 | Общее кол-во символов: 8604
Количество использованных доноров: 3
Информация по каждому донору:

Читайте также: