Как поменять рулевой кардан на камазе

Обновлено: 06.07.2024

Автомобили марки КамАЗ весьма популярны в России. Эти машины любят за их высокую ремонтопригодность и дешевизну обслуживания. Техника отлично выдерживает суровые сибирские морозы. Все автомобили марки КамАЗ имеют задний привод с конфигурацией 6 х 4. Ввиду этого на грузовике обязательно используется карданный вал. КамАЗ имеет несколько таких элементов в конструкции. Для чего нужна данная деталь, как она обслуживается и как работает? Обо всем этом и не только читайте в нашей сегодняшней статье.

Описание

Итак, что это такое? Карданный вал являет собой составную часть трансмиссии автомобиля КамАЗ. Карданные валы на эти авто производят на Гродненском заводе. Механизм призван передавать энергию вращения от вторичного вала КПП на редуктор переднего или заднего моста. Как мы уже отметили ранее, КамАЗ имеет колесную формулу 6 х 4 (если рассматривать большинство моделей). Ввиду этого в конструкции имеется и вал карданный межосевой. КамАЗы с колесной формулой 4 х 2 (например, седельный тягач модели 5490) таковым элементом не оснащаются.

Благодаря межосевому валу сила вращения передается не только на передний, но и на задний редуктор. Это позволяет вращать сразу четыре, а не два колеса. Отметим, что основной карданный вал КамАЗа всегда длиннее, чем межосевой. И если первый может состоять из нескольких частей и подвесного, то второй всегда цельный и устанавливается строго между редукторами.

Отметим, что в конструкции данного грузовика присутствует не один и не два таких элемента. Карданный вал может быть:

Основным. Призван работать в качестве опоры для приводов ведущих колес. Может состоять из нескольких частей, как в случае с колесной формулой 6 х 4. Также его при необходимости удлиняют и крепят на подвесном подшипнике. Последний не дает валу смещаться в сторону при вращении.
Вспомогательным. Такой механизм используется для подсобных узлов. В качестве примера можно выделить рулевой карданный вал КамАЗа. Здесь тоже имеется редуктор и крестовины. Однако энергия от вращения руля здесь передается на колеса не напрямую, а посредством специальных тяг. Также в этом процессе задействуется гидравлический усилитель.

Отметим, что оба типа элементов способны выдерживать колоссальные нагрузки. Данный параметр особо важен в коммерческом транспорте. Поэтому изготавливается карданный вал КамАЗа из высокопрочных марок стали.

Еще одно свойство данного элемента – высокая ремонтопригодность. Что это значит? Элемент не обязательно менять на новый. Можно произвести ремонт карданного вала КамАЗа. Восстановленный механизм будет абсолютно пригоден к эксплуатации. В устройстве нет сложных деталей, поэтому при отсутствии механических деформаций оно прослужит еще очень долго. Есть живые примеры, когда карданный вал КамАЗа без замены эксплуатировался 400-600 тысяч километров.

Устройство

Как мы уже сказали ранее, данный механизм может состоять из нескольких секций. Все зависит от его типа и длины транспортного средства. В таком случае вал на месте излома крепится подвесным к раме. Это позволяет сэкономить место и увеличить клиренс. Сам карданный вал КамАЗа состоит из пустотелой стальной трубы, к которой присоединяются крестовые наконечники. Кроме этого, в конструкции обязательно присутствуют:

карданные шарниры;
эластичная муфта;
промежуточный и основной вал;
опора с подшипником;
соединительные элементы (различные болты и гайки).

Эластичная муфта выполнена из плотной резины и содержит в себе несколько отверстий с металлическими втулками. Именно сюда закрепляется конец карданного вала. Элемент может выходить из строя в случае, если крутящий момент передавался рывками и со значительными перепадами. Для чего он нужен? Эластичная муфта призвана гасить колебания и вибрации. Чтобы ее не рвало, внутри резины есть армирующие нитки. Муфта при помощи нескольких фланцев крепит передний кардан с коробкой переключения передач. Совмещаются оба механизма посредством центрирующего кольца и втулки. Первая деталь находится на валу трансмиссии, а вторая расположена во фланце карданного вала. Передний вал дополнительно оснащен шлицевыми наконечниками спереди. Сзади можно увидеть вилки карданных шарниров. Но это еще не все тонкости конструкции.

Если длина автомобиля большая, карданный вал КамАЗа разделяется на две части, что соединяются при помощи шарнира. В качестве промежуточной опоры выступает подшипник шарикового типа. Он закрепляется внутри резиновой подушки. Последняя позволяет смягчить вибрации, что будут передаваться на раму при вращении вала. Карданный шарнир изготовлен из двух вилок. Они соединяются между собой крестовиной. На ее шипах имеются игольчатые подшипники – именно они и обеспечивают вращение элемента. Данные подшипники смазываются при сборке и закрываются уплотнительными кольцами.

Почему нельзя применить вместо крестовин ШРУСы, ведь максимальный угол передачи крутящего момента у первых всего 25-30 градусов? ШРУС (шарнир равных угловых скоростей) менее ремонтопригодный и сильно подвержен воздействиям влаги. Если порвется его пыльник, шарнир придет в негодность. В этом плане крестовины для карданного вала более надежны и просты в обслуживании. Также вал на ШРУСах значительно увеличивает стоимость самого автомобиля.

Как работает?

Принцип действия КВ весьма простой. Он входит в зацепление одновременно с двумя деталями – валом коробки передач и редуктором заднего моста. Когда автомобиль приводится в движение, вращается хвостовик КПП. Вместе с ним энергия крутящего момента идет на вал, а далее – на редуктор. Затем данная сила заставляет двигать колеса посредством полуосей. Если у КамАЗа два ведущих моста, они жестко соединены еще одним карданом. Энергия на второй мост автоматически передается от первого, поскольку вал жестко скреплен с механизмами. Таким образом, главная задача данного элемента – это передача крутящего момента от коробки на исполнительные механизмы. В данном случае это мост и полуоси. Если говорить о рулевой системе, то здесь вал взаимодействует с рулевой колонкой и червячным редуктором (расположен он между ними). Принцип работы элемента все тот же. Единственное, в конструкции нет подвесного – только крестовины.

Обратите внимание: если превысить угол искривления вала (с крестовинами это не более 20 градусов), потеряется опора механизма, в результате чего элемент разбалансируются. Вибрации будут переходить на раму и другие узлы автомобиля. Резиновая подушка не в состоянии гасить такие нагрузки, а подшипник будет постепенно разбиваться даже при наличии смазки.

Характеристики

Рассмотрим вал седельного тягача КамАЗ-5410. Он имеет следующие характеристики:

Полезно знать: максимальный передаваемый крутящий момент карданного вала КамАЗа составляет 12,5 тысяч Нм.

О неисправностях

Несмотря на простоту конструкции, данный механизм может терять работоспособность. Это происходит по нескольким причинам:

износ подшипников;
повреждение сальников;
деформация карданного вала;
повреждение защитного чехла шарнира;
ослабление крепежных механизмов.

Что часто выходит из строя?

В основном, выходят из строя подшипники подвесного и крестовин. Это происходит из-за отсутствия смазки или излишних вибраций. Также отметим, что смазка со временем может засыхать. Поэтому нужно использовать специализированные продукты, которые не теряют своей вязкости долгое время. При бережной эксплуатации шарниры могут прослужить минимум до 200 тысяч километров.

Что касается труб, то они при отсутствии механических повреждений могут служить десятилетиями без замены. Карданный вал КамАЗа весьма прочный. Дабы не производить ремонт элемента, регулярно следите за состоянием защитных чехлов шарниров. Это касается и подвесного подшипника.

Когда вал может выходить из строя чаще положенного?

Данный элемент выходит из строя при:

пробуксовке в грязи;
эксплуатации по снежным дорогам с глубокой колеей;
неправильном выборе скоростей, из-за чего на вал воздействует сильнейший удар.

Ремонт и обслуживание

Данная операция заключается в снятии вала и смазке крестовин, а также шлицевых соединений. Рекомендуется для этого использовать "Литол-24". Это густое масло, которое не засыхает продолжительное время. Закачивается продукт в шлицевые соединения посредством пресс-масленок.

Как демонтируется карданный вал КамАЗа?

Сначала нужно подготовить следующий набор инструментов:

торцевые ключи;
отвертки;
молоток;
щетку по металлу;
медную или алюминиевую наставку.

Работы лучше производить при наличии эстакады или смотровой ямы. Сначала необходимо произвести метки, где вал крепится к муфте. Так мы исключим возможный дисбаланс при последующей установке. На втором этапе следует открутить гайки, что соединяют вал с хвостовиком заднего моста. Часто они прикипают, и их приходится выбивать молотком.

Обратите внимание: если на болтах слизанная резьба, повторной установке они не подлежат. Следует приобрести новые болты, изготовленные из закаленной стали. Дальше извлекаются фиксаторы и стопорные кольца. Последние должны находиться сверху. Затем при помощи оправки и молотка выбиваем чашку. Далее чистим проушины, смазываем канавки для стопорных колец.

О балансировке

Один из важнейших этапов ремонта – это балансировка. Производитель отмечает, что допустимый дисбаланс карданного вала КамАЗа составляет 123 грамма на сантиметр. На деле это можно ощутить по вибрациям на скорости от 60 и более километров в час. Балансировать карданный вал лучше на специализированном оборудовании. Это стенд, работающий по принципу балансировки колес автомобиля. После замеров мастер определяет дисбаланс и наваривает специальные грузики. И так до тех пор, пока отклонения полностью не будут устранены.

Балансировку можно произвести и своими руками. Для этого визуально разделяем вал на четыре части и крепим небольшой металлический груз массой до 40 грамм. Затем отправляемся на тест-драйв. Но проблема данного способа заключается в невозможности точной балансировки. Ввиду этого многие советуют обратиться за помощью в специальные мастерские. Это значительно сэкономит время и усилия.

В заключение

Итак, мы выяснили, что такое карданный вал и для чего он установлен на автомобиле КамАЗ. Это неотъемлемый элемент трансмиссии, поскольку через него передается вся энергия крутящего момента на задние мосты. Конструкция его, как мы уже убедились, весьма простая. Но чтобы вал прослужил действительно долго, его нужно периодически обслуживать – смазывать и балансировать.

Обычно пользователи нашего сайта находят эту страницу по следующим запросам:
рулевое управление КамАЗ 6540 , ремонт рулевого управления КамАЗ 6540 , моменты затяжки КамАЗ 6540 , рулевое управление КамАЗ 65115 , ремонт рулевого управления КамАЗ 65115 , моменты затяжки КамАЗ 65115 , рулевое управление КамАЗ 65111 , ремонт рулевого управления КамАЗ 65111 , моменты затяжки КамАЗ 65111 , рулевое управление КамАЗ 55111 , ремонт рулевого управления КамАЗ 55111 , моменты затяжки КамАЗ 55111 , рулевое управление КамАЗ 55102 , ремонт рулевого управления КамАЗ 55102 , моменты затяжки КамАЗ 55102 , рулевое управление КамАЗ 54115 , ремонт рулевого управления КамАЗ 54115 , моменты затяжки КамАЗ 54115 , рулевое управление КамАЗ 54112 , ремонт рулевого управления КамАЗ 54112 , моменты затяжки КамАЗ 54112 , рулевое управление КамАЗ 5410 , ремонт рулевого управления КамАЗ 5410 , моменты затяжки КамАЗ 5410 , рулевое управление КамАЗ 53229 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53229 , моменты затяжки КамАЗ 53229 , рулевое управление КамАЗ 53228 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53228 , моменты затяжки КамАЗ 53228 , рулевое управление КамАЗ 53215 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53215 , моменты затяжки КамАЗ 53215 , рулевое управление КамАЗ 53213 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53213 , моменты затяжки КамАЗ 53213 , рулевое управление КамАЗ 53212 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53212 , моменты затяжки КамАЗ 53212 , рулевое управление КамАЗ 53211 , ремонт рулевого управления КамАЗ 53211 , моменты затяжки КамАЗ 53211 , рулевое управление КамАЗ 5320 , ремонт рулевого управления КамАЗ 5320 , моменты затяжки КамАЗ 5320 , рулевое управление КамАЗ 44108 , ремонт рулевого управления КамАЗ 44108 , моменты затяжки КамАЗ 44108 , рулевое управление КамАЗ 4326 , ремонт рулевого управления КамАЗ 4326 , моменты затяжки КамАЗ 4326 , рулевое управление КамАЗ 43118 , ремонт рулевого управления КамАЗ 43118 , моменты затяжки КамАЗ 43118 , рулевое управление КамАЗ 43115 , ремонт рулевого управления КамАЗ 43115 , моменты затяжки КамАЗ 43115 , рулевое управление КамАЗ 43114 , ремонт рулевого управления КамАЗ 43114 , моменты затяжки КамАЗ 43114

Разборка и проверка рулевого механизма

Разборку и проверку рулевого механизма проводите в следующем порядке:

1. Вывернув болты крепления, снимите боковую крышку вместе с валом сошки. При извлечении вала сошки предварительно очистите его шлицевой конец.

При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку. После сборки с боковой крышкой вал сошки должен свободно проворачиваться от руки, а регулировочный винт оставаться неподвижным (проверять без контргайки).

3. Вывернув болты крепления, снимите переднюю крышку. При всех последующих операциях разборки и сборки помните, что выворачивание винта рулевого механизма из шариковой гайки более чем на два оборота от среднего положения может привести к выпаданию шариков и заклиниванию винта.

4. Отверните гайки крепления корпуса клапана управления гидроусилителем и осторожно выдвиньте корпус вперед настолько, чтобы его можно было провернуть относительно винта, не касаясь шпилек корпуса углового редуктора.

5. Проверьте затяжку гайки упорных подшипников и плавность вращения корпуса клапана управления относительно винта. Момент, необходимый для проворачивания корпуса клапана управления, должен быть равен 98,1. 122,6 Н · см (10. 12,5 кгс · см) (в ходе эксплуатации допускается падение момента вращения до 34,3 Н ·с м (3,5 кгс · см). При несоответствии момента указанной величине отрегулируйте затяжку гайки упорных подшипников.

Если вращение корпуса клапана не плавное (сопротивление вращению переменно), замените подшипники.

Для регулировки затяжки или замены подшипников необходимо отжать буртик гайки, вдавленный в паз винта, и отвернуть гайку, удерживая от проворота ведущую шестерню углового редуктора.

При отвертывании гайки упорных подшипников обязательно удерживайте ведущий вал углового редуктора от проворота. Несоблюдение этого правила ведет к поломке усика пружинной шайбы 23 и порче резьбы винта 17 (см. рисунок ниже).

Рулевой механизм со встроенным гидроусилителем:

крышка передняя;
клапан управления гидроусилителем;
кольца стопорные;
втулка плавающая;
кольца уплотнительные;
кольца распорные;
кольца уплотнительные;
кольца распорные;
винт установочный;
вал сошки;
клапан перепускной;
колпачок защитный;
крышка задняя;
картер рулевого механизма;
поршень-рейка;
пробка сливная магнитная;
винт;
гайка шариковая;
желоб;
шарик;
редуктор угловой;
подшипник упорный;
шайба пружинная;
гайка;
шайба упорная;
шайба регулировочная;
винт регулировочный;
контргайка регулировочного винта;
кольца стопорные;
крышка боковая.

При снятии корпуса клапана управления следите, чтобы золотник и реактивные плунжеры не выпадали, так как при заводской сборке каждый из них индивидуально подобран к своему отверстию. Не допускайте смешивания колец упорных подшипников, сохраните их комплектность.

6. Проверьте рукой плавность перемещений реактивных плунжеров и золотника в корпусе клапана управления гидроусилителем. Если ощущаются заедания, изменение усилия, необходимого для перемещения упомянутых деталей, поочередно выньте заедающие детали. Устраните причину заедания, промойте и установите их на место.

7. Проверьте герметичность обратного клапана, для чего залейте в его отверстие масло. Утечка масла допустима только в виде отдельных капель.

8. Вывернув болты крепления и отвернув две гайки, снимите угловой редуктор вместе с винтом и поршнем-рейкой.

10. Проверьте, нет ли осевого перемещения шариковой гайки относительно поршня-рейки. При необходимости подтяните или замените два установочных винта и раскерните их.

11. Проверьте посадку шариковой гайки на средней части винтовой канавки винта. Гайка должна вращаться на винте без заеданий, а осевой люфт ее относительно винта не должен превышать 0,3 мм. Если вращение винта в шариковой гайке не плавное, при условии, что осевой люфт не превышает 0,3 мм, замените комплект шариков.

Для замены комплекта шариков предварительно выполните следующее:

Специальным ключом с достаточно большим плечом вывернуть установочные винты шариковой гайки.
Вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадания желобки и шарики.
Вынуть желобки, осмотреть их и, если язычки повреждены, заменить.
Затем, поворачивая винт относительно гайки в ту или другую сторону, удалить шарики и положить их в отдельную коробку.

Не допускается установка шариков, у которых разность размеров по диаметру более 0,002 мм. При несоблюдении указанного требования может произойти разрушение шариков и заклинивание рулевого механизма.

После замены шариков гайка должна проворачиваться в средней части винтовой нарезки винта под действием крутящего момента 29,4. 78,5 Н·м (3. 8 кгс·м), по краям посадка гайки должна быть свободной.

12. Осмотрите рабочие поверхности гидроусилителя. Если есть отдельные задиры на зеркале цилиндра, удалите их шабером. Отдельные продольные риски и царапины на зеркале цилиндра (без заусенцев) не являются браковочным признаком.

13. Проверьте регулировку бокового зазора между зубьями шестерен углового редуктора. Боковой зазор между любыми парами зубьев должен находиться в пределах 0,02 . 0,07 мм, а момент вращения ведущей шестерни в угловом редукторе не должен превышать 49,1 Н · см (5 кгс · см).

Регулирование бокового зазора в зубьях шестерен редуктора

Регулирование бокового зазора в зубьях шестерен редуктора производится перемещением узла ведущей шестерни путем подбора пакета прокладок под фланцем корпуса ведущей шестерни. При этом должно быть установлено не менее трех прокладок толщиной 0,05 мм.

При правильном зацеплении конических шестерен отпечаток пятна контакта должен иметь эллиптическую форму и располагаться ближе к внутренней узкой части зуба. Выход пятна контакта на кромки зуба недопустим.

В случае разборки углового редуктора не нарушайте комплектность корпуса углового редуктора и пары конических шестерен.

Сборку механизма рулевого управления производите в условиях, обеспечивающих чистоту, в порядке, обратном разборке, в соответствии со следующими указаниями:

1. Все детали разобранного механизма промойте и просушите, внутренние каналы и отверстия после промывки продуйте сухим сжатым воздухом. Не протирайте детали ветошью, оставляющей на них нитки, ворс и т.п.

3. Все резиновые уплотнительные детали осмотрите и замените. Фторопластовые кольца уплотнений поршня и винта не должны иметь повреждений.

Для облегчения установки резиновых колец и во избежание защемления их при сборке допускается применять смазку ПВК ГОСТ 19537—74.

4. В случае замены манжет вала сошки и вала ведущей шестерни углового редуктора запрессовывайте их плавно и без перекосов, применяя оправки. Окончательно указанные манжеты запрессовывайте пакетом вместе с наружной манжетой и другими деталями, входящими в упомянутые сборочные единицы уплотнений — до упора в корпус механизма. При установке манжет вала сошки рабочие кромки их должны быть защищены от повреждений шлицами вала.

5. Момент затяжки болтов М8 должен быть равен 20.6. 27,5 Н · м, болтов и гаек М10 — 34.3. 41,2 Н · м. Упорная крышка сборочной единицы ведомой шестерни редуктора должна быть затянута с моментом 43,2. 60,8 Н · м и застопорена раскерниванием ее края в паз на корпусе углового редуктора.

Гайка крепления подшипников ведущей шестерни углового редуктора должна быть затянута с моментом 39,2. 58,9 Н · м и застопорена путем вдавливания буртика гайки в паз на вале ведущей шестерни.

После сборки ведомая и ведущая шестерни углового редуктора должны свободно вращаться и не иметь ощутимого осевого зазора.

Сливную магнитную пробку (с конической резьбой и цилиндрическим магнитом) затягивайте с моментом 33,4. 39,2 Н · м.

6. Сборку шарико-винтовой пары и установку собранного комплекта в поршень-рейку производите в следующем порядке:

Наденьте на винт со стороны его винтовой канавки плавающую уплотнительную втулку.
Установите гайку на нижнем конце винта, совместив отверстия гайки, в которые входят желобы, с винтовой канавкой винта.
Заложите двадцать три шарика через обращенное к угловому редуктору отверстие в гайке, поворачивая винт против часовой стрелки.
Заложите восемь шариков в сложенные вместе желобы и предотвратите их выпадание, замазав выходы желоба смазкой ПВК ГОСТ 19537—74.
Вложите желобы с шариками в гайку, поворачивая при необходимости винт, и обвяжите гайку, чтобы предотвратить выпадание желобов.
Проверьте момент вращения гайки на средней части винта (должен быть равным 29,4. 78,5 Н · см (3. 8 кгс · см). При несоответствии момента указанной величине замените комплект шариков, не допуская перемешивания комплектов.
Запрессуйте гайку с винтом в отверстие поршня-рейки, ввернув и раскернив установочные винты в двух местах против канавок в поршне-рейке. Момент затяжки установочных винтов должен быть равен 49,1. 58,9 Н · м. В случае совпадения канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний замените.

Выступание винтов над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо. Это вызовет задир рабочей поверхности цилиндра гидроусилителя.

7. При сборке углового редуктора с винтом и плавающей уплотнительной втулкой убедитесь в надежности установки стопорного кольца последней в канавку упорной крышки углового редуктора. Стопорное кольцо должно полностью входить в упомянутую канавку.

8. Устанавливайте поршень-рейку в картер с помощью оправки без перекосов.

9. При сборке клапана управления гидроусилителем проследите, чтобы выточка на торце золотника была обращена к угловому редуктору, а фаски на реактивных плунжерах — наружу. После сборки золотник, обратный клапан, а также реактивные плунжеры должны перемещаться в соответствующих отверстиях корпуса клапана управления плавно, без заеданий.

10. При сборке клапана управления гидроусилителем с винтом упорные подшипники устанавливайте так, чтобы их большие кольца были обращены к золотнику. Пружинная шайба упорных подшипников должна быть установлена вогнутой поверхностью в сторону подшипника. После регулировки момента, необходимого для проворачивания корпуса клапана управления (98,1. 122,6 Н · см), гайку крепления упорных подшипников застопорите вдавливанием буртика гайки в канавку винта рулевого механизма.

11. При сборке регулировочного винта и вала сошки обеспечьте осевое перемещение винта относительно вала сошки 0,02. 0,08 мм подбором регулировочной шайбы. При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку.

Проверка после сборки

После сборки рулевой механизм должен соответствовать следующим требованиям:

1. Полный угол поворота вала сошки должен быть не менее 90°.

2. После вращения винта рулевого механизма до упора поршня и приложения к ведущей шестерне дополнительного вращающего момента не менее 19.6 Н · м (2 кгс.м) центрирующие пружины должны обеспечить его четкий возврат в исходное положение. Указанное условие должно соблюдаться при поворотах как вправо, так и влево.

3. Момент, прилагаемый при вращении ведущей шестерни (или усилие на ободе рулевого колеса, приложенное на радиусе 250 мм), должен быть:

После поворота ведущей шестерни более чем на два оборота в любую сторону от среднего положения — 147. 294 Н · см (15. 30 кгс.см [усилие на ободе рулевого колеса равно 5,9. 11,8 Н (0,6. 1,2 кгс)].
При повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение при гарантированном зазоре в зубчатом зацеплении рейки-поршня и вала сошки — 196. 441 Н · см (20. 45 кгс · см) [усилие на ободе рулевого колеса равно 7,8. 17,7 Н (0,8. 1,8 кгс)].
При повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение после регулировки зубчатого зацепления рейки-поршня и вала сошки — 98.1. 147,2 Н · см (10. 15 кгс · см) [на 3,9. 5,9 Н (0,4. 0,6 кгс) больше, чем при гарантированном зазоре], но не более 540 Н · см. (55 кгс · см) [21,6 Н (2,2 кгс)].

4. Дополнительно испытайте рулевой механизм на стенде, оборудованном насосом подачей не менее 9 об/мин и обеспечивающем подвод масла к отверстию корпуса клапана управления гидроусилителем. Испытание проводите на масле марки Р при температуре его не ниже плюс 40 ° С. Перед испытанием удалите из системы воздух.

Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 5390 кПа (55 кгс/см²) и проверьте:

Вращение ведущей шестерни в любую сторону при моменте сопротивления вращению вала сошки 0 и 1275 Н · м (130 кгс · м) должно быть плавным, без заеданий.
Давление на входе в клапан управления гидроусилителем при нейтральном положении золотника должно быть не более 294 кПа (3 кгс/см²).
Момент на ведущей шестерне при сопротивлении на валу сошки 1275 Н · м (130 кгс · м) — не более 1766 Н · см (180 кгс · см).
Утечку на выходе из клапана управления гидроусилителем при повороте ведущей шестерни до упора вправо или влево (время замера не более 20 секунд, начало замера через 5 секунд после поворота винта до упора) — не более 1200 см³/мин.
Поворот вала сошки из одного крайнего положения в другое должен происходить от усилия с моментом не более 118 Н · м (12 кгс · м).

Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 90 об/мин и проверьте:

Кардан и все запчасти, входящие в его состав требуют постоянной диагностики качества затяжки крепежных элементов. Проверку должны проходить крепления фланцев, подшипники, крестовина и шарниры.

Автомобили КАМАЗ нередко демонстрируют неисправность карданного вала, сопровождающуюся специфичным стуком при переключении режимов движения. Вибрация становится следствием разбалансировки и износа шарниров. Слабые крепления влияют на ширину зазоров. Крестовина – чувствительный узел системы, постоянно испытывающий нагрузку. Вмятины от подшипников и расхождение в параллелях опорных поверхностей становятся серьезной проблемой, способной привести к аварии.

Демонтаж крестовины карданного вала проводится с использованием торцевого ключа, отверток, приспособлений для смазки деталей. Работы проводятся в соответствии со следующим алгоритмом действий:

Автомобиль водружается на эстакаду для разборки карданного вала. Фиксирующие элементы, крепящие подшипники подвески поперечным опорам устраняются.
Удаляются гайки, соединяющие карданный вал с хвостовиком, расположенным на заднем мосту авто. Порой это требует больших трудозатрат. Специалисты внимательно и аккуратно демонтируют запчасти, чтобы при обратном монтаже можно было установить имеющиеся детали при условии их качественного работоспособного состояния.
На следующем этапе работ демонтируются стопорные кольца и фиксаторы. Кардан фиксируется и с помощью молотка отбивается его чашка. Эта процедура не требует дополнительных усилий, так как элемент высвобождается достаточно легко. Также следует поступить со всеми чашками, поочередно вынимая их из механизма.
Далее осуществляется чистка проушин, в ходе которой на все детали наносится смазка. Мастера не скупятся на расходную жидкость, так как установка крестовины на привычное место является более сложной задачей, нежели сборка всего вала. Чашки вдеваются поочередно, и механизм собирается обратно.

__/catalog/__

__/catalog/tehinfo/__

__/catalog/tehinfo/rukovodstvokamaz/__

__/catalog/tehinfo/rukovodstvokamaz/rulevoe-upravlenie/__

__/catalog/tehinfo/rukovodstvokamaz/rulevoe-upravlenie/remont-rul/__

Снятие рулевого механизма

Для снятия рулевого механизма:

наклоните кабину в первое положение (42°);
расшплинтовав и отвернув гайки, выньте стяжные болты сошки 9 (см. рис. 270) или отогнув усики стопорной шайбы, отверните гайку верхней головки сошки;
съемником снимите сошку, вворачивая винт 3 (рис. 284) в захват 1 съемника и упираясь наконечником 2 в торец вала сошки (выколачивание сошки может вызвать поломку деталей);
выверните магнитную пробку и слейте масло из картера рулевого механизма, для более полного слива поверните рулевое колесо два-три раза из одного крайнего положения в другое;
отсоедините трубопроводы высокого и низкого давления от рулевого механизма и слейте оставшееся в насосе масло;
отсоедините карданный вал рулевого управления от рулевого механизма, дли этого выньте шплинт, отверните гайку клина и выбейте клин;
выверните болты, крепящие картер рулевого механизма к кронштейну передней рессоры, и снимите рулевой механизм;
очистите и промойте наружную поверхность рулевого механизма;
слейте остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и поворачивая вал ведущей шестерни углового редуктора два-три раза из одного крайнего положения в другое.

Рис. 284. Съемник сошки руля: 1 - захват; 2 - наконечник; 3 — винт

Установка рулевого механизма

При установке рулевого механизма на автомобиль:

установите рулевой механизм на передний кронштейн левой передней рессоры и закрепите его болтами с моментом затяжки 275. 314 Нм (28. 32 кгс·м);
подсоедините нагнетательный и сливной трубопроводы к клапану управления гидроусилителем;
присоедините карданный вал рулевого управления к рулевому механизму, предварительно совместив отверстие в вилке кардана и лыску под клин на вале ведущей шестерни, забейте клин, заверните и зашплинтуйте гайку с моментом затяжки гайки крепления клина 13,7. 16,7 Нм (1,4. 1,7 кгс·м);
залейте масло и прокачайте систему гидроусилителя;
предварительно разжав клином прорезь верхней головки сошки, наденьте сошку рулевого управления на вал рулевого механизма, вставьте стяжные болты, наверните на болты гайки, затяните их и зашплинтуйте с моментом затяжки 177. 196 Нм (18. 20 кгс·м). Гайки болтов должны быть расположены с противоположных сторон головки сошки;
проверьте герметичность соединений и шлангов гидросистемы рулевого управления. Подтекание масла из соединений не допускайте.

Разборка и проверка рулевого механизма

Разборка и проверка рулевого механизма проводится в следующем порядке:

2. Проверьте осевое перемещение регулировочного винта в вале сошки. Если перемещение превышает 0,15 мм, отрегулируйте осевой зазор путем подбора регулировочной шайбы. Регулировочный винт должен иметь осевое перемещение относительно вала сошки 0,02. 0,08 мм и вращаться при этом плавно, без заеданий. Стопорное кольцо должно полностью входить в канавку вала сошки. Это необходимо для надежного соединения деталей данного узла.
При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку. После сборки с боковой крышкой вал сошки должен свободно проворачиваться от руки, а регулировочный винт оставаться неподвижным (проверять без контргайки).

3. Вывернув болты крепления, снимите переднюю крышку. При всех последующих операциях разборки и сборки рулевого механизма помните, что выворачивание винта рулевого механизма из шариковой гайки более чем на два оборота от среднего положения может привести к выпаданию шариков и заклиниванию винта.

5. Проверьте затяжку гайки упорных подшипников и плавность вращения корпуса клапана управления относительно винта. Момент, необходимый для проворачивания корпуса клапана управления, должен быть равен 98,1. 122,6 Нем (10. 12,5 кгс·см) (в ходе эксплуатации допускается падение момента вращения до 34,3 Нсм (3,5 кг·см). При несоответствии момента указанной величине отрегулируйте затяжку гайки упорных подшипников.

Если вращение корпуса клапана не плавное (сопротивление вращению переменно), замените подшипники. Для регулировки затяжки или замены подшипников необходимо отжать буртик гайки, вдавленный в паз винта, и отвернуть гайку, удерживая от проворота ведущую шестерню углового редуктора.

При отвертывании гайки упорных подшипников обязательно удерживайте ведущий вал углового редуктора отпроворота. Несоблюдение этого правила ведет к поломке усика пружинной шайбы 23 (см. рис. 275) и порче резьбы винта 17.

Не допускайте смешивания колец упорных подшипников, сохраните их комплектность.

8. Вывернув болты крепления и отвернув две гайки, снимите угловой редуктор вместе с винтом и поршнем-рейкой.

9. Выньте щипцами стопорное кольцо 3 (см. рис. 275) и осторожно снимите с винта угловой редуктор.

Если вращение винта в шариковой гайке не плавное, при условии, что осевой люфт не превышает 0,3 mm, замените комплект шариков.

Для замены комплекта шариков предварительно выполните следующее:

специальным ключом с достаточно большим плечом вывернуть установочные винты шариковой гайки;
вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадания желобки и шарики;
вынуть желобки, осмотреть их и, если язычки повреждены, заменить;
затем, поворачивая винт относительно гайки в ту или другую сторону, удалить шарики и положить их в отдельную коробку.

После замены шариков гайка должна проворачиваться в средней части винтовой нарезки винта под действием крутящего момента 29,4. 78,5 Нм (3. 8 кг·см), по краям посадка гайки должна быть свободной.

Сборка рулевого механизма

Сборка рулевого механизма производится в условиях, обеспечивающих чистоту, в порядке, обратном разборке, в соответствии со следующими указаниями:

2. Все соприкасающиеся поверхности деталей рулевого механизма перед сборкой смажьте маслом Турбинное Тн-22 ГОСТ 9972—74 или маслом марки Р.

3. Все резиновые уплотнительные детали осмотрите и замените. Фторопластовые кольца уплотнений поршня и винта не должны иметь повреждений. Для облегчения установки резиновых колец и во избежание защемления их при сборке допускается применять смазку ПВК ГОСТ 19537—74.

5. Момент затяжки болтов М8 должен быть равен 20,6. 27,5 Нм (2,1. 2,8 кгс·м), болтов и гаек М10 — 34,3. 41,2 Нм (3,5. 4,2 кгс·м). Упорная крышка сборочной единицы ведомой шестерни редуктора должна быть затянута с моментом 43,2. 60,8 Нм (4,4. 6,2 кгс·м) и застопорена раскерниванием ее края в паз на корпусе углового редуктора.

Гайка крепления подшипников ведущей шестерни углового редуктора должна быть затянута с моментом 39,2. 58,9 Нм (4. 6 кгс·м) и застопорена путем вдавливания буртика гайки в паз на вале ведущей шестерни.

Сливную магнитную пробку (с конической резьбой и цилиндрическим магнитом) затягивайте с моментом 33,4. 39,2 Нм (3. 4 кгс·м).

наденьте на винт со стороны его винтовой канавки плавающую уплотнительную втулку;
установите гайку на нижнем конце винта, совместив отверстия гайки, в которые входят желобы, с винтовой канавкой винта;
заложите двадцать три шарика через обращенное к угловому редуктору отверстие в гайке, поворачивая винт против часовой стрелки;
заложите восемь шариков в сложенные вместе желобы и предотвратите их выпадание, замазав выходы желоба смазкой ПВК ГОСТ 19537—74;
вложите желобы с шариками в гайку, поворачивая при необходимости винт, и обвяжите гайку, чтобы предотвратить выпадание желобов;
проверьте момент вращения гайки на средней части винта (должен быть равным 29,4. 78,5 Н·см (3. 8 кгс·см); при несоответствии момента указанной величине замените комплект шариков, не допуская перемешивания комплектов;
запрессуйте гайку с винтом в отверстие поршня-рейки, ввернув и раскернив установочные винты в двух местах против канавок в поршне-рейке. Момент затяжки установочных винтов должен быть равен 49,1. 58,9 Нм (5. 6 кгс·м). В случае совпадения канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний замените.

8. Устанавливайте поршень-рейку в картер с помощью оправки без перекосов.

10. При сборке клапана управления гидроусилителем с винтом упорные подшипники устанавливайте так, чтобы их большие кольца были обращены к золотнику. Пружинная шайба упорных подшипников должна быть установлена вогнутой поверхностью в сторону подшипника. После регулировки момента, необходимого для проворачивания корпуса клапана управления (98,1. 122,6 Н·см (10. 12.5 кгс·см), гайку крепления упорных подшипников застопорите вдавливанием буртика гайки в канавку винта рулевого

механизма.
11. При сборке регулировочного винта и вала сошки обеспечьте осевое перемещение винта относительно вала сошки 0,02. 0,08 мм подбором регулировочной шайбы. При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку.

После сборки рулевой механизм должен соответствовать следующим требованиям:

Полный угол поворота вала сошки должен быть не менее 90°.
После вращения винта рулевого механизма до упора поршня и приложения к ведущей шестерне дополнительного вращающего момента не менее 19.6 Н-м (2 кгс·м) центрирующие пружины должны обеспечить его четкий возврат в исходное положение. Указанное условие должно соблюдаться при поворотах как вправо, так и влево.
Момент, прилагаемый при вращении ведущей шестерни (или усилие на ободе рулевого колеса, приложенное на радиусе 250 мм), должен быть:
- после поворота ведущей шестерни более чем на два оборота в любую сторону от среднего положения — 147. 294 Нсм (15. 30 кгс·см [усилие на ободе рулевого колеса равно 5,9. 11,8 Н (0,6. 1,2 кгс)];
- при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение при гарантированном зазоре в зубчатом зацеплении рейки-поршня и вала сошки — 196. 441 Нсм (20. 45 кгс·см) [усилие на ободе рулевого колеса равно 7,8. 17,7 Н (0,8. 1,8 кгс)];
- при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение после регулировки зубчатого зацепления рейки-поршня и вала сошки — 98,1. 147,2 Нсм (10. 15 кгс·см) [на 3,9. 5,9 Н (0,4. 0,6 кгс) больше, чем при гарантированном зазоре], но не более 540 Нсм. (55 кгс·см) [21,6 Н (2,2 кгс)].
Дополнительно испытайте рулевой механизм на стенде, оборудованном насосом подачей не менее 9 1/min и обеспечивающем подвод масла к отверстию корпуса клапана управления гидроусилителем. Испытание проводите на масле марки Р при температуре его не ниже плюс 40°С.

Перед испытанием удалите из системы воздух. Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 5390 кПа (55 кгс/см2) и проверьте:

вращение ведущей шестерни в любую сторону при моменте сопротивления вращению вала сошки 0 и 1275 Н·м (130 кгс·м) должно быть плавным, без заеданий;
давление на входе в клапан управления гидроусилителем при нейтральном положении золотника должно быть не более 294 кРа (3 кгс/см2);
момент на ведущей шестерне при сопротивлении на валу сошки 1275 Н·м (130 кгс·м) — не более 1766 Нем (180 кгс·см);
утечку на выходе из клапана управления гидроусилителем при повороте ведущей шестерни до упора вправо или влево (время замера не более 20 с, начало замера через 5 с после поворота винта до упора) — не более 1200 см3/мин;
поворот вала сошки из одного крайнего положения в другое должен происходить от усилия с моментом не более 118 Нм (12 кгс·м).

Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 90 1/мин и проверьте:

Читайте также: