Как делается лада веста
Обновлено: 06.07.2024
Знаете, дорогие друзья, какая штука приключилась с одним из самых ценных сотрудников нашей редакции?
Человек влюбился – страстно и с первого взгляда.
Подумаешь, скажете вы и будете неправы, потому что именно эта любовь позвала нас в дорогу.
На родину невесты, то есть весты , то есть, разумеется, LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross.
В Ижевск, как вы понимаете.
Именно оттуда родом обе премьеры от АВТОВАЗа, как-то сразу ставшие хитами.
Дочерняя компания ПАО АВТОВАЗ в Чувашии (единственная, обратите внимание) – это Чебоксары-Лада, Новочебоксарск, наш надежный партнер. И лишь благодаря Чебоксары-Лада эта экскурсия состоялась.
Мы знаем, что вам тоже очень интересно, как производятся LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross, но попасть на Ижевский автомобильный завод, если вы там не работаете, можно только один раз в год. Не расстраивайтесь, у вас есть мы, и прямо сейчас мы всё расскажем и покажем.
На LADA Ижевск пока производятся модели LADA Vestа и LADA Granta Liftback, но уже совсем скоро производство последних будет перенесено на автозавод в Тольятти. Переезд начнется уже в новогодние каникулы, и таким образом высвободятся производственные мощности для увеличения объемов LADA Vesta.
Вернемся, пожалуй, с небес на производство.
Штамповка
Для производства LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross здесь была освоена штамповка 79 новых и модифицированных кузовных деталей. Под каждую из них – специальный контрольный стол. Два года назад заработала новая прессовая линия XL (четыре пресса общим усилием 5400 тонн) – для крупной штамповки (боковины, двери, крыло и так далее). Под собственное производство в 2015 году цех был существенно модернизирован под кураторством японских специалистов.
Сварка
Этот цех тоже получил новое рождение с приходом производства LADA Granta и дополнительную модернизацию с производством LADA Vesta. Части будущих машин путешествуют по транспортной линии продолжительностью в один километр. Настоящим, живым сварщикам помогают сварщики-роботы – например, для сварки шасси и кузова используются 36 роботов автоматической линии.
Для того чтобы без вреда для здоровья посмотреть, что происходит в этом цеху, выдаются специальные очки. Очень стильные. Мы даже было задумали плохое, но быстро устыдились и вернули имущество АВТОВАЗу. А так могли бы задать модный тренд в родных Чебоксарах.
Сваренные элементы прогоняются через 3D контрольно-измерительную лабораторию. Тысячеваттные лампы обнажают даже самые маленькие дефекты, которые тут же и исправляются, если есть.
Остов будущей машины, двигаясь по конвейеру, обретает крылья, двери, крышку багажника и капот, проходит очередной пункт контроля, после чего отправляется на окраску.
Окраска
А окраску по вполне понятным причинам мы вам показать не сможем, поскольку это автоматический процесс, происходящий за закрытыми дверями. Вредные испарения, всё такое. Отметим, что сегодня LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross представлены в восемнадцати цветах, базовым является белый.
Сборка
Вышедшие из цеха окраски кузовы снова лишаются дверей. Это сделано, во-первых, чтобы было проще проводить сборку внутри и снаружи салонов, а во-вторых, отдельный участок сборки дверей повышает эффективность работы и снижает вероятность дефектов. Готовые двери возвращаются на тот же кузов, с которого были сняты.
На двигающиеся по кольцу автомобили работники конвейера ставят двигатель, панель приборов, сиденья и всю остальную начинку. Процесс выглядит завораживающе: одновременно над одной машиной работают сразу несколько человек – здесь у каждого свой участок и свои задачи. Для того чтобы собрать одну машину с нуля, нужно 19 часов.
конвеер конвеер
В цеху сборки создана система электронного контроля, людям помогают манипуляторы и роботы.
И – ура! – готовый автомобиль уходит на финальные испытания. Новорожденной машине предстоит пройти через пять основных тестовых постов: регулировка геометрии колес и света фар, стенд динамических испытаний автомобиля, установка проверки бокового скольжения колес, тестер электронных систем управления, камера проверки на герметичность. Затем автомобиль проходит систему качества AVES. На выходе расположена специальная площадка, на которой тестеры гоняют туда-сюда на новых авто. Интересная у людей работа, творческая.
Накрутив на производстве порядка семи километров, мы вышли за проходную, погруженные в бесхитростные математические расчеты о том, сколько стоит любовь. И не смогли пройти мимо. А вы бы смогли?
В музее представлены автомобили массового производства, знакомые жителям нашей страны не понаслышке.
И некоторые опытные образцы, созданные в единственном экземпляре…
А вот эти красавцы стояли не в музее, а на заводе. И мы не можем вам их не показать.
Между прочим, уже в 1979 году был представлен автомобиль с автоматической коробкой передач и бомбическим красным салоном. Футуризм. Если бы в то время идея получила должное развитие, история отечественного автопрома обрела бы совсем другое звучание.
Прототип LADA 4х4.
История Ижевского автомобильного завода началась пятьдесят два года назад, едва не закончилась в смутные перестроечные времена, но сегодня выходит на новый виток своего развития. Что не может не внушать оптимизма.
Ну а куда идти за новым автомобилем, вы знаете.
Мы не удержались от очередного (которого по счету?) тест-драйва, попробуйте погонять на LADA Vesta SW или LADA Vesta SW Cross и вы.
Сборка Lada Vesta началась 25 сентября 2015 года на заводе LADA Ижевск. Для того чтобы собрать одну машину с нуля, нужно 19 часов. АВТОВАЗ периодически демонстрирует своим поклонникам отдельные этапы производства этого автомобиля. В конце 2017 года на заводе побывал один из сотрудников редакции cheb.media , который в деталях рассказал о том, как производятся LADA Vesta.
Штамповка
В 2015 году под собственное производство цех был существенно модернизирован под кураторством японских специалистов. В 2017 году для производства LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross была освоена штамповка 79 новых и модифицированных кузовных деталей. Под каждую из них – специальный контрольный стол. Два года назад заработала новая прессовая линия XL (четыре пресса общим усилием 5 400 тонн) – для крупной штамповки (боковины, двери, крыло и так далее).
Сварка
Этот цех тоже получил новое рождение с приходом производства LADA Granta и дополнительную модернизацию с производством LADA Vesta. Части будущих машин путешествуют по транспортной линии продолжительностью в один километр. Настоящим, живым сварщикам помогают сварщики-роботы – например, для сварки шасси и кузова используются 36 роботов автоматической линии.
Для того чтобы без вреда для здоровья посмотреть, что происходит в этом цеху, выдаются специальные очки. Очень стильные. Сваренные элементы прогоняются через 3D контрольно-измерительную лабораторию. Тысячеваттные лампы обнажают даже самые маленькие дефекты, которые тут же и исправляются, если есть.
Остов будущей машины, двигаясь по конвейеру, обретает крылья, двери, крышку багажника и капот, проходит очередной пункт контроля, после чего отправляется на окраску.
Окраска
А окраску по вполне понятным причинам мы вам показать не сможем, поскольку это автоматический процесс, происходящий за закрытыми дверями. Вредные испарения, всё такое. Отметим, что сегодня LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross представлены в восемнадцати цветах, базовым является белый.
Сборка
Вышедшие из цеха окраски кузовы снова лишаются дверей. Это сделано, во-первых, чтобы было проще проводить сборку внутри и снаружи салонов, а во-вторых, отдельный участок сборки дверей повышает эффективность работы и снижает вероятность дефектов. Готовые двери возвращаются на тот же кузов, с которого были сняты.
На двигающиеся по кольцу автомобили работники конвейера ставят двигатель, панель приборов, сиденья и всю остальную начинку. Процесс выглядит завораживающе: одновременно над одной машиной работают сразу несколько человек – здесь у каждого свой участок и свои задачи. В цеху сборки создана система электронного контроля, людям помогают манипуляторы и роботы.
Новорожденной машине предстоит пройти через пять основных тестовых постов:
- регулировка геометрии колес и света фар
- стенд динамических испытаний автомобиля
- установка проверки бокового скольжения колес
- тестер электронных систем управления .
Затем автомобиль проходит систему качества AVES. На выходе расположена специальная площадка, на которой тестеры гоняют туда-сюда на новых авто. Интересная у людей работа, творческая.
Кстати, о цене. Стоимость приобретенного автомобиля (с минимальным набором всех необходимых сегодня опций) составила 550 000 рублей с учётом скидки. Это где-то 55 000–90 000 рублей дешевле всех сопоставимых иностранных соперников с приблизительно схожим списком оснащения.
Двигатель: бренд ВАЗ, производство Россия
Из особенностей: оригинальная система подвески и креплений навесного оборудования; изменена система впуска и выпуска; адаптация под установку коробки передач Renault, а также еще около 20 нововведений, включая облегченную шатунно-поршневую группу тольяттинского производства компании Federal Mogul.
Тест-драйв Vesta показал, что двигатель обладает очень хорошей отдачей и эластичностью, однако немного шумноват на высоких оборотах.
В подкапотное пространство Vesta мотор становится впритык. Доступ ко всему навесному оборудованию крайне ограничен. Весь двигатель буквально окутан проводами — в процессе разборки пришлось отсоединить около 40 разъемов и не без труда отковырять целый мешок фиксаторов.
Официалы подтвердили нам и другую информацию, о которой мы подозревали, но не стали проверять сами. Из-за особенностей крепления снятие поддона (картера) двигателя возможно только со снятием коробки передач.
Коробка передач: бренд Renault, производство Россия
Выбор в пользу зарубежной коробки был сделан по причине того, что в родной вазовской инженеры так и не смогли победить посторонние шумы, в частности гул шестерен. Известно, что французская коробка передач обходится АвтоВАЗу на 20 % дороже отечественной.
Радиаторы (системы охлаждения, отопления, кондиционирования): бренд Valeo, производство Россия
Все три радиатора Vesta французского бренда Valeo (известного производителя компонентов) отличаются хорошим качеством исполнения, ничем не уступающим мировым аналогам. При демонтаже трудно было заподозрить, что радиаторы собираются в Тольятти на собственной производственной площадке Valeo.
Генератор: бренд Valeo, производство Турция
Кроме того, демонтаж компонента (замена) крайне затруднен в силу его расположения. Генератор зажат компрессором кондиционера снизу и его трубками — с торца и сверху, а со стороны привода ремня, так же как и ролик натяжения, — стенкой моторного отсека. В итоге при замене генератора придётся снимать компрессор кондиционера (при его наличии, конечно).
Еще три обнаруженных компонента Valeo: стартер (Польша), выжимной подшипник и блок управления микроклиматом (Чехия). Французская компания — один из главных мировых производителей и поставщиков компонентов для автозаводов, включая, конечно, земляков из Renault, от которых перекочевал и на АвтоВАЗ.
Блок предохранителей и его корпус: бренд Renault, производство Румыния
Блок предохранителей целиком достался от модели Logan, о чем говорят и логотипы Renault на корпусе, и румынский производитель Capirom. Правда, в АвтоВАЗе сообщили, что в ближайшее время в компании поменяют поставщика на локального — из Самарской области.
Элементы управления также оказались импортными — рулевая рейка известного немецкого бренда ZF, но производства Малайзии. А ШРУСы предоставлены британской фирмой GKN и сделаны в Польше.
Сцепление в сборе: бренд LuK, производство Россия
Диск и корзина сцепления на Vesta от известного немецкого бренда LuK, входящего в глобальную структуру концерна Schaeffler. Фирма имеет производство в России в городе Ульяновске, откуда и поступает ее продукция на отечественные предприятия, включая не только АвтоВАЗ, но и УАЗ. К этому компоненту у нас претензий не возникло.
Тормоза: бренд TRW, производство Чехия, Польша, Италия, Франция, Турция
Для того чтобы Lada Vesta как следует останавливалась, пришлось потрудиться производителям чуть не из половины Европы. В общей сложности мы насчитали пять стран-производителей тормозной системы, включая французские подшипники SNR, запрессованные в задние тормозные барабаны (объединенные со ступицей) немецкого бренда ATE, но итальянского производства. Когда потребуется замена подшипника, извлечь его отдельно будет крайне затруднительно – скорее всего, придётся менять всё в сборе. Хотя имя премиального по меркам мира автокомпонентов бренда SNR внушает надежду на долговечность.
Итак, главный тормозной цилиндр и вакуумный усилитель прибыли из Польши, передние суппорты и колодки — из Чехии. Часть тормозных шлангов оказалась турецкого производства фирмы Teklas. Из особенностей — бачок тормозной системы один на двоих с приводом сцепления.
Единственный вопрос к тормозам возник при рассмотрении передних колодок, на которых остался рабочий след цилиндра — четверть прижимной поверхности выходит за пределы колодки. Влияет ли это как-то на эффективность торможения, сказать затруднительно. При езде претензий к тормозной системе у нас не возникло.
Единственную надпись Made in China мы увидели на моторчике привода дворников фирмы Bosch, причем с логотипами другого автопроизводителя — китайской компании Chery
Различные пластмассовые детали
Тут уже разнобой фирм и стран-производителей такой, что выделять кого-то отдельно не имеет смысла, так что просто перечислим их.
Воздушный фильтр и его корпус оказались известного немецкого бренда Mann+Hummel, причем оригинального производства. Модуль электробензонасоса в сборе (с насосом фирмы Arsan) — российский. Шланг расширительного бачка радиатора фирмы Teklas, но уже производства не Турции, а Болгарии. Бачок омывателя с логотипами Renault, насос омывателя Continental, сделанный в Чехии.
За исключением вышеупомянутого чешского блока управления микроклиматом, пластиковые детали интерьера оказались российскими, в частности ижевскими. Причем качество крепления (отсюда и страны производства) отдельных мелких деталей можно было определять на ощупь — они либо люфтили, либо при малейшем прикосновении вываливались.
Как сделан кузов
Еще один момент — точность внутренних сгибов и соединений отдельных частей кузова. Между некоторыми из них немалые технологические дыры, в которые, само собой, будет забиваться грязь, соль и дорожная химия. Учитывая, что на часть этих соединений не попал антикор, с большой вероятностью они станут очагами коррозии, особенно в арках колес.
Для чистоты эксперимента мы заглянули под днище первому попавшемуся конкуренту Vesta — лифтбэку Skoda Rapid (в базе от 539 000 рублей). У того снизу бронебойный щит, закутанный в обработку без единой трещинки и пятнышка, да еще и с двумя пластиковыми листами защиты поверх.
Второй вывод заключается в том, что назвать Vesta отечественной, разложив ее на запчасти, у нас язык поворачивается с трудом. Особенно если вспомнить, что даже те брендированные компоненты, которые производятся в России, делаются на импортных станках, с применением импортного сырья.
Ну и третий вывод: о каком-либо обслуживании Vesta вне профессионального сервиса можно забыть. На даче самому можно поменять разве что тормозные колодки да подкачать колеса. Видимо, еще и поэтому продажи машины в регионах оказались хуже ожиданий. В общем, будем следить теперь за нашей подопечной и обязательно сообщать вам обо всех радостях и невзгодах.
После сборки кузова, о которой я написал в первой части , его доводки, кузов отправляется на покраску.
К сожалению, по объективным причинам, нас туда не пустили: во первых, там нет места и нет транспортных коридоров как вдоль конвеера, это узкое пространство, во вторых, это довольно таки вредное производство, в третьих, там должна быть чистота как в операционной — буквально одна пылинка может сделать кузов не соответствующим стандартам Рено-Ниссан (об этом я расскажу чуть позже), ну и просто находиться там опасно как для производства так и для человека.
Так что мне придется рассказывать из тех знаний, которые у меня есть, из посещений других предприятий, теории и знаний, полученных от сотрудников ВАЗа, в том числе и в этой экскурсии.
ОЦИНКОВАН ЛИ КУЗОВ ЛАДЫ ВЕСТЫ?
Вначале его обдувают, от пыли и мелких частиц, протирается — вручную.
Далее кузов отправляется в ванну для очистки и обезжиривания.
А вот дальше нужно уточнить и развеять мифы.
Почему то многие думают что кузова Вест оцинкованы — это не так.
Частично покрытие на некоторых кузовных деталях есть, так как используется оцинкованный металл, но это совершенно не тот процесс как у автомобилей импортного производства — он называется горячее цинкование, это когда сваренный и собранный кузов опускается в ванну с горячим (450 градусов) цинком. Есть гальванический способ, есть частичное холодное цинкование — когда оцинковывается собранный кузов, но все эти процессы слишком дороги для ВАЗа, поэтому этой технологии нет! Для этого нужно модернизировать тех процесс, конвеер и технологию покраски, да и сами материалы и подготовка стоят денег, все это скажется на стоимости автомобилей для конечного покупателя, а цены растут на Вазы и так по 4 раза за год!! Не так давно объявлено об очередном повышении с 1 июля..
Я задавал официально вопрос оцинковывается ли кузов Вест и других моделей, об этом в отдельной статье будет позже.
Официальной информации что кузова оцинковываются нет НИГДЕ! Использование частично оцинкованного металлопроката на некоторых кузовных панелях — это не оцинковка кузова! Не нужно путать эти понятия. Хотя справедливости ради нужно заметить что и оцинкованый прокат позволяет лучше сопротивляться коррозии металлу. Тем не менее кузов сваривается, и в этом месте нарушается цинковое покрытие без вариантов, кроме того цинк улетучивается и им дышат рабочие.
Итак, мы разобрались что Весты не оцинковывают, но все таки должны же быть приняты какие то меры к защите от коррозии?
Они есть, но намного менее эффективные и более простые, а соответственно и более дешевые.
ТЕХНОЛОГИЯ ЗАЩИТЫ КУЗОВА ОТ КОРРОЗИИ ЛАДА
Итак, после обезжиривания Веста попадает на фосфатирование — этот процесс нужен для достижения двух целей — обеспечивает нужную адгезию с сырым металлом и частично защищает от коррозии металла под краской.
После фосфатирования кузов ополаскивается и идет на катофорез — это специальное грунтование, оно происходит в ванне с катофорезным грунтом, в который опускается кузов, к которому подсоединен минус и кузов отрицательно заряжен, а к ванне положительные аноды, которые придают частицам положительный заряд, за две минуты, что проводит кузов в ванне, положительно заряженные частицы катофорезного грунта прилипают к отрицательно заряженной стали кузова, обеспечивая довольно прочную пленку, после чего идет на ополаскивание — не осевшие частички смываются, далее кузов идет на сушку, где катафорезный грунт кристаллизуется и становится прочным, кузов в катафорезе можно посмотреть в первой части, где я разбираю косяки сборки.
Этот способ имеет преимущества перед традиционной окраской которая была раньше на вазе — в ванне, весь кузов оказывается покрыт грунтом, во всех полостях (хотя кое где все равно он не попадает, естественно). Соответственно растет коррозионная стойкость кузова.
Вот так выглядит это покрытие: серо-зеленый грунт, на точках сварки нет шовного герметика и мастики.
Далее на кузов наносится шовный герметик, закрывая все стыки и сварные швы, наносится мастика, для защиты кузова и снижения шумов на днище.
После этого кузов грунтуется — большую часть работ делают роботы, но и после них, уже людьми, наносится слой где роботы не в состоянии достать — внутренние стойки, часть крыши, кромки дверей, проемы. Так же убираются недоработки роботов и найденные косяки. И как раз на этом этапе больше всего проблем: непрокрасы, слишком тонкое или неравномерное нанесение грунта, что впоследствии сказывается на толщине ЛКП.
ПОКРАСКА ВЕСТЫ
Весты окрашиваются грунтами всего двух цветов — темный и светлый, это зависит от технологической карты — какой цвет на конкретном кузове планируется.
После кузов подготавливают к покраске, делается это вручную и это самый медленный этап на конвеере — его узкое место. Шлифуются все недостатки, шероховатости, это занимает минимум несколько часов.
Далее кузов тщательно очищается и идет на покраску в покрасочные камеры, частично красят машины роботы, частично — люди, так как роботы на ВАЗе прокрасить полностью автомобиль не могут, далее кузов идет в камеру где наносится лак, и уже окрашенный кузов сушится под высокой температурой примерно в течении 30-40 минут.
Казалось бы все, но нет, кузов дополнительно полируется, наносится на внутренние поверхности антикоррозийный состав — все это вручную.
Бампера красятся отдельно, на отдельной линии и краска на них чуток другая должна быть с пластификатором, кроме того, наверняка вы замечали — часто они отличаются немного по оттенку, это тоже недостатки технологии и не совсем точного подбора. Но судя по тому как легко с бамперов откалывается краска пластификатора или мало либо для удешевления он просто отсутствует.
После окраски кузов оценивается по толщине лакокрасочного покрытия, его блеску и даже шагрени, если с последними двумя параметрами все довольно неплохо, то с первым вышел прокол…
ПРОБЛЕМЫ С КУЗОВОМ ЛАДА ВЕСТА
По заявлениям ВАЗа разбег по стандартам по толщине — 40 микрон, я же легко нахожу участки от 40 микрон до 135 на одном кузове, причем так на ВСЕХ Вестах, которые я смотрел когда либо. То есть нарушения их же стандартов налицо на КАЖДОМ автомобиле.
Так вот, он подтвердил все этапы и информацию, которую я выложил тут выше, я спросил про качество, а в частности о том, что на Вестах часто встречаются пылинки в краске, он мне ответил что теперь они работают по стандартам Рено-Ниссан и по ним допускается на одном кузовном элементе не более одной пылинки, да и те полируются сразу на этапе после сушки.
После я на первых же ближайших к нам двух элементах — заднее крыло и задняя дверь показал ему сходу (не ища заранее) на одном 6 пылинок и два кратера, два непрокраса, и на задней двери — 5 пылинок, но ему позвонили, он сказал, что нужно ответить на звонок и тут же, ответив бочком, слинял куда то.
Я остался подождать — действительно может звонок важный и человек ответив вернется договорить, я не гордый и готов был ждать.
Сборка Lada Vesta началась 25 сентября 2015 года на заводе LADA Ижевск. Для того чтобы собрать одну машину с нуля, нужно 19 часов. АВТОВАЗ периодически демонстрирует своим поклонникам отдельные этапы производства этого автомобиля. В конце 2017 года на заводе побывал один из сотрудников редакции cheb.media , который в деталях рассказал о том, как производятся LADA Vesta.
Штамповка
В 2015 году под собственное производство цех был существенно модернизирован под кураторством японских специалистов. В 2017 году для производства LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross была освоена штамповка 79 новых и модифицированных кузовных деталей. Под каждую из них – специальный контрольный стол. Два года назад заработала новая прессовая линия XL (четыре пресса общим усилием 5 400 тонн) – для крупной штамповки (боковины, двери, крыло и так далее).
Сварка
Этот цех тоже получил новое рождение с приходом производства LADA Granta и дополнительную модернизацию с производством LADA Vesta. Части будущих машин путешествуют по транспортной линии продолжительностью в один километр. Настоящим, живым сварщикам помогают сварщики-роботы – например, для сварки шасси и кузова используются 36 роботов автоматической линии.
Для того чтобы без вреда для здоровья посмотреть, что происходит в этом цеху, выдаются специальные очки. Очень стильные. Сваренные элементы прогоняются через 3D контрольно-измерительную лабораторию. Тысячеваттные лампы обнажают даже самые маленькие дефекты, которые тут же и исправляются, если есть.
Остов будущей машины, двигаясь по конвейеру, обретает крылья, двери, крышку багажника и капот, проходит очередной пункт контроля, после чего отправляется на окраску.
Окраска
А окраску по вполне понятным причинам мы вам показать не сможем, поскольку это автоматический процесс, происходящий за закрытыми дверями. Вредные испарения, всё такое. Отметим, что сегодня LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross представлены в восемнадцати цветах, базовым является белый.
Сборка
Вышедшие из цеха окраски кузовы снова лишаются дверей. Это сделано, во-первых, чтобы было проще проводить сборку внутри и снаружи салонов, а во-вторых, отдельный участок сборки дверей повышает эффективность работы и снижает вероятность дефектов. Готовые двери возвращаются на тот же кузов, с которого были сняты.
На двигающиеся по кольцу автомобили работники конвейера ставят двигатель, панель приборов, сиденья и всю остальную начинку. Процесс выглядит завораживающе: одновременно над одной машиной работают сразу несколько человек – здесь у каждого свой участок и свои задачи. В цеху сборки создана система электронного контроля, людям помогают манипуляторы и роботы.
Новорожденной машине предстоит пройти через пять основных тестовых постов:
- регулировка геометрии колес и света фар
- стенд динамических испытаний автомобиля
- установка проверки бокового скольжения колес
- тестер электронных систем управления .
Затем автомобиль проходит систему качества AVES. На выходе расположена специальная площадка, на которой тестеры гоняют туда-сюда на новых авто. Интересная у людей работа, творческая.
Читайте также: