Киа спортейдж 1 ремонт головки

Добавил пользователь Евгений Кузнецов
Обновлено: 19.09.2024

Демонтаж и установка коленчатого вала и шатунно-поршневых сборок может быть произведен без снятия двигателя с автомобиля.

Конструкция блока цилиндров (см. также иллюстрацию Детали установки маховика/приводного диска)

1 — Крышка нижней головки шатуна
2 — Вкладыши шатунного подшипника
3 — Шатун с поршнем
4 — Поршневой палец
5 — Поршневые кольца

6 — Крышка коренного подшипника
7 — Коленчатый вал
8 — Направляющий подшипник
9 — Вкладыш коренного подшипника
10 — Литье блока
11 — Стопорное кольцо

Снимите двигатель (см. Раздел Системы электрооборудования двигателя).
Снимите головку цилиндров (см. Раздел Обслуживание головки цилиндров и компонентов газораспределительного механизма).
Снимите масляный насос (см. Раздел Снятие, установка и обслуживание масляного насоса).
Снимите поддон картера и маховик/приводной диск (см. Раздел Снятие и установка поддона картера).
Снимите задний сальник с крышкой (см. Раздел Замена сальников коленчатого вала).
Выверните крепежные болты и снимите крышки коренных подшипников с сборе с вкладышами.
Выверните крепежные болты и снимите крышку нижней головки первого шатуна в сборе с вкладышем. Упритесь в головку шатуна рукояткой молотка и, толкая шатунно-поршневую сборку вверх, извлеките ее из цилиндра.
Действуя в аналогичной манере, извлеките оставшиеся сборки.
С целью предотвращения путаницы при проверке состояния компонентов сразу же установите на свои прежние места крышки шатунных и коренных подшипников коленчатого вала в сборе с вкладышами и зафиксируйте их крепежными болтами.
При помощи инерционного съемника демонтируйте установленный в задней цапфе коленчатого вала направляющий подшипник (см. иллюстрацию).

Внимательно изучите состояние литья блока. Проверьте каждый цилиндр на наличие трещин, задиров и прочих механических повреждений.
Действуя в манере, аналогичной описанной в Разделе Разборка и сборка блока цилиндров, обслуживание компонентов, оцените степень нарушения плоскостности сопрягаемой с головкой цилиндров поверхности блока (см. иллюстрацию). В случае необходимости замените блок.

Восстановление плоскостности сопрягаемой поверхности блока путем ее механической обработки ни в коем случае не допустимо!

Задиры зеркал цилиндры могут быть проточены до соответствующего ремонтного размера, в случае если такая обработка не представляется возможной, замените блок.

Измерьте диаметр каждого из цилиндров на трех уровнях и в двух направлениях, что позволит выявить такие дефекты, как конусность и овальность. Если результаты измерений превышают предельные допустимые значения (см. Спецификации Главы Двигатель), цилиндры следует расточить до ближайшего ремонтного размера. В заключение зеркала цилиндров должны быть отхонингованы, - действуйте в соответствии с инструкциями, прилагаемыми к специальным хонинговочным наборам.

Специальным зенкером удалите ступенчатый износ цилиндров, оставляемый верхним компрессионным кольцом в конце хода поршней.

Снимите стопорные кольца, извлеките поршневые пальцы и произведите демонтаж поршней с шатунов.
Изучите состояние поршней, в случае выявления трещин, задиров и прочих механических повреждений приготовьте замену.

Измерьте диаметр каждого поршня в направлении, перпендикулярном оси поршневого пальца и на удалении в 18 мм от нижнего среза канавки под установку маслосъемного кольца. Путем сравнения результата измерения с величиной диаметра соответствующего цилиндра определите величину посадочного люфта. Если люфт превышает предельное допустимое значение, замените поршень, проточив цилиндр до ближайшего ремонтного размера.

Одновременно с поршнем следует заменять также поршневые кольца (на соответствующие ремонтного размера, - см. Спецификации Главы Двигатель).

Проверьте поршневые кольца на наличие признаков чрезмерного износа, трещин, сколов и прочих механических повреждений. В случае необходимости произведите замену.
Поочередно заправляя поршневые кольца в цилиндр и проталкивая их днищем поршня в нижнюю часть последнего (положение НМТ поршня), замерьте величины зазоров в замках колец (см. иллюстрацию). Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости расточите замки, либо замените кольца.
Измерьте величину люфта посадки колец в канавках поршней (см. иллюстрацию), в случае необходимости замените кольца/поршень.

На специальном стенде поверьте шатуны на наличие признаков изгиба и скручивания (см. иллюстрацию). При превышении результатами измерений предельных допустимых значений замените дефектные компоненты.

Измерьте диаметры под посадку поршневых пальцев в поршнях. Запишите результаты измерений.

Измерьте диаметр поршневых пальцев в местах из запрессовки в поршень.

Путем вычитания результатов первых измерений из результатов вторых определите люфт/натяг посадки пальцев в поршнях.
Путем измерения соответствующих диаметров поршневых пальцев и отверстий в верхних головках шатунов определите люфты посадки пальцев в шатунах. При превышении результатами вычислений предельного допустимого значения произведите замену шатунов.
Внимательно изучите состояние коленчатого вала. Проверьте его корневые и шатунные шейки на наличие задиров, следов перегрева и прочих механических повреждений. Удостоверьтесь в отсутствии нарушений проходимости масляных отверстий.
Уложив вал в призмы, проверьте его на наличие изгиба при помощи измерителя DTI (см. иллюстрацию).
Измерьте диаметры шеек, оцените величины их конусности и овальности. Если износ шеек превышает предельное допустимое значение, проточите их под ближайший ремонтный размер (не забудьте подобрать соответствующего размера ремонтные вкладыши), либо замените вал.

Ни в коем случае не срезайте скругления шеек, - минимальный допустимый радиус скругления составляет 2.6 ÷ 3 мм.

Скребки маслосъемного кольца идентичны по конструкции и не требуют однозначности посадки при установке.

Упорным является центральный коренной подшипник.

Еще раз протрите коренные шейки вала, уложите вдоль них калиброванную пластмассовую проволоку из набора Plastigage для определения рабочих зазоров в подшипниках скольжения.

Следите, чтобы проволока не укладывалась поверх масляных отверстий шеек!

В ходе проверки не проворачивайте коленчатый вал! Если результат измерения превышает предельное допустимое значение, произведите подбор новых вкладышей, в случае необходимости проточите вал до соответствующего ремонтного размера и установите ремонтные же вкладыши.

При возникновении сопротивления следует немедленно прекратить проталкивание поршня, извлечь сборку и удостовериться в полноте удаления ступенчатого износа в верхней части цилиндра!

Посадив нижние головки шатунов на шатунные шейки вала, произведите замер рабочих зазоров в шатунных подшипниках, - действуйте в манере, аналогичной описанной выше для коренных подшипников. Помните, что вкладыши подшипников при проверке должны устанавливаться на сухую, проследите за правильностью расположения крышек.
При помощи щупа лезвийного типа произведите замер величин осевых люфтов шатунов (см. иллюстрацию). Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените соответствующие шатуны.
Окончательно установите шатунные крышки (смазав рабочие поверхности подшипников маслом), - проследите за правильностью совмещения посадочных меток и затяните болты их крепления с требуемым усилием.

Резьбовые части болтов и гаек перед затягиванием также следует смазать чистым двигательным маслом.

Данная процедура относится к числу тех, выполнение которых не требует снятия двигателя с автомобиля.

Детали установки головки цилиндров и сопутствующих компонентов

1 — Газораспределительный ремень
2 — Вакуумный шланг
3 — Генератор
4 — Шланг маслоохладителя
5 — Приемная труба системы выпуска с опорным кронштейном
6 — Подающие топливопроводы
7 — Линия возврата топлива
8 — Разъем электропроводки системы преднакала
9 — Разъем температурного датчика
10 — Щуп измерения уровня двигательного масла с направляющей трубкой
11 — Сборка термостата

12 — Болт зубчатого колеса распределительного вала
13 — Зубчатое колесо распределительного вала
14 — Сегментная шпонка
15 — Болты крепления задней крышки привода ГРМ
16 — Шланг вентиляции картера двигателя
17 — Крышка головки цилиндров
18 — Болты крепления головки цилиндров
19 — Головка цилиндров
20 — Опорный кронштейн генератора
21 — Уплотнительная прокладка выпускного коллектора
22 — Впускной трубопровод

Конструкция головки цилиндров

1 — Болты крепления головки цилиндров
2 — Головка цилиндров с уплотнительной прокладкой
3 — Форсунка с отводной трубкой
4 — Свеча накаливания с электропроводкой
5 — Крышки подшипников распределительного вала
6 — Распределительный вал
7 — Сальник с крышкой
8 — Толкатели клапанов с регулировочными шайбами
9 — Сухари разрезных замков

10 — Верхние тарелки пружин
11 — Клапанные пружины
12 — Клапаны
13 — Нижние тарелки пружин
14 — Маслоотражательные колпачки
15 — Направляющие втулки клапанов со стопорными кольцами
16 — Вкладыш камеры сгорания с шариковым фиксатором
IN — Впускные клапаны
EX — Выпускные клапаны

Схема организации привода клапанов

1 — Толкатель
2 — Распределительный вал
3 — Регулировочная шайба
4 — Свеча накаливания

5 — Форсунка
6 — Предкамера
7 — Вкладыш камеры сгорания
8 — Болт крепления головки цилиндров

Демонтаж и обслуживание компонентов

Демонтируйте все мешающие выполнению процедуры компоненты (см. иллюстрацию Порядок демонтажа компонентов при снятии силового агрегата), - обратитесь к материалам соответствующих разделов в данной главе, а также Главах Системы охлаждения, отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха, Системы питания, управления двигателем/снижения токсичности отработавших газов и выпуска отработавших газов и Системы электрооборудования двигателя.
Снимите газораспределительный ремень (см. Раздел Проверка состояния и замена ремня привода ГРМ в Главе Текущий уход и обслуживание) и компоненты привода ГРМ (см. Раздел Снятие и установка компонентов привода ГРМ).
Отсоедините от головки цилиндров впускной трубопровод и выпускной коллектор.

Действуя строго в определенном порядке, отпустите болты крепления головки цилиндров. Окончательно выверните крепежные болты и снимите головку, предварительно обстучав по периметру стыка с блоком молотком с мягким бойком. Снимите уплотнительную прокладку головки.

Снимите форсунки с топливоотводными трубками (см. Системы питания, управления двигателем/снижения токсичности отработавших газов и выпуска отработавших газов).
Выверните и снимите свечи накаливания, снимите их электропроводку (см. Главу Текущий уход и обслуживание).
Осмотрите головку на наличие следов развития утечек, трещин, каверн в сопрягаемых поверхностях и прочих механических повреждений. При помощи щупа лезвийного типа и измерителя плоскостности (поставленная на ребро стальная линейка) оцените степень деформации сопрягаемых с блоком цилиндров, впускным трубопроводом и выпускным коллектором поверхностей головки. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель. Дефектная головка подлежит замене.

Восстановление плоскостности сопрягаемых поверхностей головки цилиндров путем их механической обработки ни в коем случае не допустимо!

Затягивание болтов следует производить в порядке, обратном порядку их отпускания.

Захват колпачка щипцами возможен только после извлечения нижней тарелки клапанной пружины.

В случае необходимости, действуя с задней стороны головки, при помощи подходящей выколотки выбейте вкладыши камер сгорания, постарайтесь не потерять фиксирующие шарики.

При помощи щупа лезвийного типа измерьте глубину посадки клапана в головке цилиндров. Номинальное значение глубины посадки клапанов (как впускных, так и выпускных) составляет 0.75 ÷ 1.05 мм. Если результат измерения лежит в пределах диапазона 1.55 ÷ 2.55 мм, установите на тарелку клапанной пружины эквивалентную шайбу. Если же глубина посадки клапана превышает значение 2.55 мм, головку цилиндров следует заменить.

Оцените состояние снятых с двигателя клапанов. В случае выявления признаков износа, деформаций и прочих механических повреждений тарелок или стержней замените дефектные компоненты.

Незначительные задиры могут быть удалены с поверхностей стержней при помощи точильного камня.

Смажьте клапанное седло тонким слоем свинцового сурика и, не вращая, прижмите к нему тарелку клапана. Извлеките клапан и по оставленному на поверхности его рабочей фаски следу оцените плотность ее прижимания к седлу.

В случае нарушения равномерности пятна контакта, либо выхода его ширины за пределы допустимого диапазона (1.7 ÷ 2.3 мм) седло должно быть прошлифовано точильной насадкой с целью удаления задиров и заусениц, либо подвергнуто механической обработке с применением специальных резцов с рабочими углами в 15, 45 или 60 градусов. В ходе обработки регулярно повторяйте проверку качества прилегания клапана.

Произведите притирку клапанов к седлам в головке цилиндров, - в качестве притирочного средства используется специальная мелкодисперсная абразивная паста, замешанная в двигательном масле. Постарайтесь не допустить попадания смеси на стержень клапана. После осуществления притирки пятно контакта должно иметь форму непрерывного кольца, расположенного в средней части рабочей фаски тарелки. С этого момента каждый клапан должен быть однозначно привязан к своему седлу, - данный факт должен быть принят во внимание при сборке.

При помощи микрометра измерьте диаметры стержней клапанов. Результаты измерений запишите.

Вооружившись нутромером (1), измерьте внутренние диаметры направляющих втулок клапанов.

Путем вычитания результатов первой серии измерений из соответствующих результатов второй серии определите величину люфтов посадки клапанов в направляющих втулках. Сравните результаты вычислений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените направляющие втулки.

При помощи специального приспособления выбейте направляющие втулки из своих посадочных гнезд в головке в сторону противоположную стороне размещения камер сгорания.

Посадите на новую направляющую втулку стопорное кольцо и при помощи специального приспособления застучите втулку в посадочное гнездо в головке, действуя со стороны противоположной стороне размещения камер сгорания, - стопорное кольцо должно полностью скрыться в посадочном гнезде.

Обратите внимание на конструктивные отличия между направляющими втулками впускных и выпускных клапанов.

Установка маслоотражательных колпачков должна производиться после завершения подгонки клапанов.

Данная процедура относится к числу тех, выполнение которых не требует снятия двигателя с автомобиля.

Детали установки, конструкция головки цилиндров и схема организации привода клапанов показаны также на иллюстрации Детали установки впускного трубопровода и выпускного коллектора.

Конструкция головки цилиндров и схема организации привода клапанов

1 — Катушки зажигания с ВВ электропроводкой
2 — Крышка головки цилиндров
3 — Датчик положения распределительного вала (CMP)
4 — Передняя крышка
5 — Крышка подшипника распределительного вала
6 — Распределительные валы
7 — Гидротолкатель клапана
8 — Болт крепления головки цилиндров
9 — Литье головки цилиндров

10 — Уплотнительная прокладка
11 — Сухари разрезного замка клапана
12 — Верхняя тарелка клапанной пружины
13 — Наружная клапанная пружина
14 — Внутренняя клапанная пружина
15 — Нижняя тарелка клапанной пружины
16 — Клапан
17 — Маслоотражательный колпачок
18 — Направляющая втулка клапана

Демонтаж и обслуживание компонентов

Выполните необходимые подготовительные процедуры (см. в Разделе Системы электрооборудования двигателя).
Снимите газораспределительный ремень и компоненты привода ГРМ (см. Главу Текущий уход и обслуживание и Раздел Снятие и установка компонентов привода ГРМ).
Предварительно сняв термозащитный экран, выверните крепежные болты и отделите выпускной коллектор от головки цилиндров и приемной трубы системы выпуска отработавших газов.
Выверните крепежные болты и отделите от головки цилиндров сборку впускного трубопровода.
Выверните крепежные болты и снимите крышку головки цилиндров и переднюю крышку.

Действуя строго в определенном порядке, в два-три приема отпустите болты крепления головки цилиндров. Окончательно выверните крепежные болты и снимите головку, предварительно обстучав по периметру стыка с блоком молотком с мягким бойком. Снимите уплотнительную прокладку головки.

Осмотрите головку на наличие следов развития утечек, трещин, каверн в сопрягаемых поверхностях и прочих механических повреждений. При помощи щупа лезвийного типа и измерителя плоскостности (поставленная на ребро стальная линейка) оцените степень деформации сопрягаемых с блоком цилиндров (см. иллюстрацию иллюстрацию), впускным трубопроводом и выпускным коллектором поверхностей головки. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель. В случае необходимости отдайте головку в проточку (см. Спецификации Главы Двигатель), предварительно проверив также величину заглубления клапанных седел и рабочие зазоры в подшипниках распределительного вала.

Действуя строго в определенном порядке, отпустите болты крепления крышек подшипников распределительных валов.

Снимите крышки и извлеките распределительные валы.

Помечая установочные положения, извлеките из головки цилиндров гидротолкатели клапанов, - при установке толкатели должны быть установлены строго на свои прежние места (если необходимость в их замене отсутствует). Осмотрите толкатели на наличие признаков износа и механических повреждений, дефектные компоненты замените. Если при сжимании пальцами секции толкатели смещаются друг относительно друга, толкатель также подлежит замене.

Тщательно протрите постели подшипников в головке и крышках, затем уложите распределительные валы на свои штатные места и измерьте величины их осевых люфтов.

При помощи набора Plastigage поочередно определите величины рабочих зазоров в подшипниках распределительного вала, - проследите за правильностью расположения крышек и соблюдением требований Спецификаций Главы Двигатель к усилиям затягивания их крепежа.

Затягивание болтов следует производить в порядке, обратном порядку их отпускания.

Сравните результаты произведенных измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените вал и/или головку.
При помощи специальных приспособлений сожмите пружину первого клапана (см. иллюстрацию) и извлеките из канавки на его стержне сухари разрезного замка. Демонтируйте приспособления и извлеките пружину с тарелками и клапан. Действуя в аналогичной манере, снимите компоненты оставшихся клапанов.
При помощи специальных щипцов снимите маслоотражательные колпачки направляющих втулок клапанов (см. иллюстрацию).

Захват колпачка щипцами возможен только после извлечения нижней тарелки клапанной пружины.

Оцените состояние снятых с двигателя клапанов. В случае выявления признаков износа, деформаций и прочих механических повреждений тарелок или стержней замените дефектные компоненты.

Незначительные задиры могут быть удалены с поверхностей стержней при помощи точильного камня.

Произведите проверку геометрических параметров клапанов, - измерьте длину каждого клапана от плоской стороны тарелки до среза торцевой части стержня, также замерьте толщину цилиндрической части (пояска) тарелки. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, дефектные клапаны замените.

Смажьте клапанное седло тонким слоем свинцового сурика и, не вращая, прижмите к нему тарелку клапана. Извлеките клапан и по оставленному на поверхности его рабочей фаски следу оцените плотность ее прижимания к седлу.
В случае нарушения равномерности пятна контакта, либо выхода его ширины за пределы допустимого диапазона (1.2 ÷ 1.6 мм) седло должно быть прошлифовано точильной насадкой с целью удаления задиров и заусениц, либо подвергнуто механической обработке с применением специальных резцов с рабочими углами в 15, 45, 35 или 75 градусов. В ходе обработки регулярно повторяйте проверку качества прилегания клапана.

Если кольцо контакта на фаске тарелки клапана смещено вверх, седло протачивается с применением резца с углом конуса 75°; при смещении кольца вниз следует воспользоваться резцами с углом конуса 35° (впускные клапаны)/15° (выпускные клапаны), и 45°.

Произведите притирку клапанов к седлам в головке цилиндров, - в качестве притирочного средства используется специальная мелкодисперсная абразивная паста, замешанная в двигательном масле. Постарайтесь не допустить попадания смеси на стержень клапана. После осуществления притирки пятно контакта должно иметь форму непрерывного кольца, расположенного в средней части рабочей фаски тарелки. С этого момента каждый клапан должен быть однозначно привязан к своему седлу, - данный факт должен быть принят во внимание при сборке.
По величине выступания стержней клапанов над поверхностью головки определите глубину посадки седел. Номинальное значение составляет 36.36 ÷ 37.27 мм. Если результат измерения лежит в пределах диапазона 37.27 ÷ 37.97 мм, подложите под нижнюю тарелку соответствующей клапанной пружины эквивалентную шайбу. Если же глубина посадки клапана превышает значение 37.97 мм, головку цилиндров следует заменить.

При помощи микрометра измерьте диаметры стержней клапанов на трех уровнях. Результаты измерений запишите.

При помощи нутромера определите внутренние диаметры направляющих втулок клапанов.

Путем вычитания максимальных результатов первой серии измерений из соответствующих результатов второй серии определите величину люфтов посадки клапанов в направляющих втулках. Сравните результаты вычислений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените направляющие втулки.

Измерьте величины выступания направляющих втулок над поверхностью головки. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости произведите замену втулок.

В случае необходимости, медленно разогрев головку до температуры 90°С, при помощи специального приспособления, действуя со стороны камер сгорания, выбейте направляющие втулки из своих посадочных гнезд в головке.

Приготовьте сменные втулки, - обратите внимание на различия в конструкции направляющих втулок впускных и выпускных клапанов.

Вновь разогрев головку до температуры 90°С, запрессуйте новые направляющие втулки в приемные гнезда на требуемую глубину.
Закончив установку новых направляющих втулок, повторите замер люфтов посадки в них соответствующих клапанов.

Установка маслоотражательных колпачков должна производиться после завершения подгонки клапанов.

Примечание. Данная процедура относится к числу тех, выполнение которых не требует снятия двигателя с автомобиля.

Детали установки, конструкция головки цилиндров и схема организации привода клапанов показаны также на иллюстрации Детали установки впускного трубопровода и выпускного коллектора.

Конструкция головки цилиндров и схема организации привода клапанов

1 - Катушки зажигания с ВВ электропроводкой; 2 - Крышка головки цилиндров; 3 - Датчик положения распределительного вала (CMP); 4 - Передняя крышка; 5 - Крышка подшипника распределительного вала; 6 - Распределительные валы; 7 - Гидротолкатель клапана; 8 - Болт крепления головки цилиндров; 9 - Литье головки цилиндров; 10 - Уплотнительная прокладка; 11 - Сухари разрезного замка клапана; 12 - Верхняя тарелка клапанной пружины; 13 - Наружная клапанная пружина; 14 - Внутренняя клапанная пружина; 15 - Нижняя тарелка клапанной пружины; 16 - Клапан; 17 - Маслоотражательный колпачок; 18 - Направляющая втулка клапана

Демонтаж и обслуживание компонентов

1. Выполните необходимые подготовительные процедуры (см. в Разделе Системы электрооборудования двигателя).

2. Снимите газораспределительный ремень и компоненты привода ГРМ (см. Главу Текущий уход и обслуживание и Раздел Снятие и установка компонентов привода ГРМ).

3. Предварительно сняв термозащитный экран, выверните крепежные болты и отделите выпускной коллектор от головки цилиндров и приемной трубы системы выпуска отработавших газов.

4. Выверните крепежные болты и отделите от головки цилиндров сборку впускного трубопровода.

5. Выверните крепежные болты и снимите крышку головки цилиндров и переднюю крышку.

6. Действуя строго в определенном порядке, в два-три приема отпустите болты крепления головки цилиндров. Окончательно выверните крепежные болты и снимите головку, предварительно обстучав по периметру стыка с блоком молотком с мягким бойком. Снимите уплотнительную прокладку головки.

7. Осмотрите головку на наличие следов развития утечек, трещин, каверн в сопрягаемых поверхностях и прочих механических повреждений. При помощи щупа лезвийного типа и измерителя плоскостности (поставленная на ребро стальная линейка) оцените степень деформации сопрягаемых с блоком цилиндров (см. иллюстрацию иллюстрацию), впускным трубопроводом и выпускным коллектором поверхностей головки. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель. В случае необходимости отдайте головку в проточку (см. Спецификации Главы Двигатель), предварительно проверив также величину заглубления клапанных седел и рабочие зазоры в подшипниках распределительного вала.

8. Действуя строго в определенном порядке, отпустите болты крепления крышек подшипников распределительных валов.

9. Снимите крышки и извлеките распределительные валы.

10. Помечая установочные положения, извлеките из головки цилиндров гидротолкатели клапанов, - при установке толкатели должны быть установлены строго на свои прежние места (если необходимость в их замене отсутствует). Осмотрите толкатели на наличие признаков износа и механических повреждений, дефектные компоненты замените. Если при сжимании пальцами секции толкатели смещаются друг относительно друга, толкатель также подлежит замене.

11. Тщательно протрите постели подшипников в головке и крышках, затем уложите распределительные валы на свои штатные места и измерьте величины их осевых люфтов.

12. При помощи набора Plastigage поочередно определите величины рабочих зазоров в подшипниках распределительного вала, - проследите за правильностью расположения крышек и соблюдением требований Спецификаций Главы Двигатель к усилиям затягивания их крепежа.

Примечание. Затягивание болтов следует производить в порядке, обратном порядку их отпускания.

13. Сравните результаты произведенных измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените вал и/или головку.

14. При помощи специальных приспособлений сожмите пружину первого клапана (см. иллюстрацию) и извлеките из канавки на его стержне сухари разрезного замка. Демонтируйте приспособления и извлеките пружину с тарелками и клапан. Действуя в аналогичной манере, снимите компоненты оставшихся клапанов.

15. При помощи специальных щипцов снимите маслоотражательные колпачки направляющих втулок клапанов (см. иллюстрацию).

Примечание. Захват колпачка щипцами возможен только после извлечения нижней тарелки клапанной пружины.

16. Оцените состояние снятых с двигателя клапанов. В случае выявления признаков износа, деформаций и прочих механических повреждений тарелок или стержней замените дефектные компоненты.

Примечание. Незначительные задиры могут быть удалены с поверхностей стержней при помощи точильного камня.

17. Произведите проверку геометрических параметров клапанов, - измерьте длину каждого клапана от плоской стороны тарелки до среза торцевой части стержня, также замерьте толщину цилиндрической части (пояска) тарелки. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, дефектные клапаны замените.

1 — Торцевой срез стержня
2 — Поясок тарелки
3 — Рабочая фаска тарелки

Измерение длины клапана

18. Смажьте клапанное седло тонким слоем свинцового сурика и, не вращая, прижмите к нему тарелку клапана. Извлеките клапан и по оставленному на поверхности его рабочей фаски следу оцените плотность ее прижимания к седлу.

19. В случае нарушения равномерности пятна контакта, либо выхода его ширины за пределы допустимого диапазона (1.2÷1.6 мм) седло должно быть прошлифовано точильной насадкой с целью удаления задиров и заусениц, либо подвергнуто механической обработке с применением специальных резцов с рабочими углами в 15, 45, 35 или 75 градусов. В ходе обработки регулярно повторяйте проверку качества прилегания клапана.

Примечание. Если кольцо контакта на фаске тарелки клапана смещено вверх, седло протачивается с применением резца с углом конуса 75°; при смещении кольца вниз следует воспользоваться резцами с углом конуса 35° (впускные клапаны)/15° (выпускные клапаны), и 45°.

20. Произведите притирку клапанов к седлам в головке цилиндров, - в качестве притирочного средства используется специальная мелкодисперсная абразивная паста, замешанная в двигательном масле. Постарайтесь не допустить попадания смеси на стержень клапана. После осуществления притирки пятно контакта должно иметь форму непрерывного кольца, расположенного в средней части рабочей фаски тарелки. С этого момента каждый клапан должен быть однозначно привязан к своему седлу, - данный факт должен быть принят во внимание при сборке.

21. По величине выступания стержней клапанов над поверхностью головки определите глубину посадки седел. Номинальное значение составляет 36.36 ÷ 37.27 мм. Если результат измерения лежит в пределах диапазона 37.27 ÷ 37.97 мм, подложите под нижнюю тарелку соответствующей клапанной пружины эквивалентную шайбу. Если же глубина посадки клапана превышает значение 37.97 мм, головку цилиндров следует заменить.

22. При помощи микрометра измерьте диаметры стержней клапанов на трех уровнях. Результаты измерений запишите.

23. При помощи нутромера определите внутренние диаметры направляющих втулок клапанов.

24. Путем вычитания максимальных результатов первой серии измерений из соответствующих результатов второй серии определите величину люфтов посадки клапанов в направляющих втулках. Сравните результаты вычислений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените направляющие втулки.

25. Измерьте величины выступания направляющих втулок над поверхностью головки. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости произведите замену втулок.

26. В случае необходимости, медленно разогрев головку до температуры 90°С, при помощи специального приспособления, действуя со стороны камер сгорания, выбейте направляющие втулки из своих посадочных гнезд в головке.

27. Приготовьте сменные втулки, - обратите внимание на различия в конструкции направляющих втулок впускных и выпускных клапанов.

28. Вновь разогрев головку до температуры 90°С, запрессуйте новые направляющие втулки в приемные гнезда на требуемую глубину.

29. Закончив установку новых направляющих втулок, повторите замер люфтов посадки в них соответствующих клапанов.

Примечание. Установка маслоотражательных колпачков должна производиться после завершения подгонки клапанов.

30. Внимательно изучите состояние клапанных пружин, - в случае выявления сколов, трещин и прочих механических повреждений замените дефектные компоненты.

31. Измерьте свободную длину пружин, оцените степень нарушения торцовки (см. иллюстрации), - при превышении результатом любого из измерений предельного допустимого значения (см. Спецификации Главы Двигатель) замените соответствующую пружину(ы).

32. Произведите измерение высоты кулачков распределительного вала, - если результат какого-либо из измерений составляет меньше оговоренного в Спецификациях Главы Двигатель предельного допустимого значения, вал следует заменить.

33. Измерьте диаметры подшипниковых шеек, проверьте их на наличие и овальности (см. иллюстрацию). Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените вал.

34. Уложите вал в призмы и при помощи измерителя DTI проверьте его на наличие изгиба (см. иллюстрацию). Если результат измерения превышает предельное допустимое значение, замените вал.

35. Тщательно зачистите сопрягаемые поверхности головки и блока цилиндров, прочистите резьбовые отверстия. Измерьте длину болтов крепления головки, сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, вытянутые болты замените.

36. Сборка производится в порядке обратном порядку демонтажа компонентов (см. также Раздел Обслуживание головки цилиндров и компонентов газораспределительного механизма). При укладывании в головку распределительных валов проследите, чтобы они были развернуты установочными штифтами зубчатых колес вверх. Помните, что клапанные компоненты при сборке должны устанавливаться строго на свои прежние места. Не забудьте заменить сальники, уплотнительные прокладки поверхностей сопряжения головки с блоком, выпускным коллектором и впускным трубопроводом и прочие уплотнительные элементы (включая уплотнительное кольцо датчика положения распределительного вала). Затягивание болтов крепления головки производится в два-три приема в порядке, обратном показанному с конечным усилием 80÷86 Нм, - перед вворачиванием смажьте резьбовую часть и нижнюю сторону головок болтов чистым двигательным маслом. Перед установкой крышки головки цилиндров нанесите на заштрихованные участки поверхности головки герметик, - номинальное усилие затягивания болтов крышки составляет 4÷6 Нм.

Схема установки распределительных валов.

Места нанесения герметика на сопрягаемую с клапанной крышкой поверхность головки цилиндров.

Детали установки головки цилиндров и сопутствующих компонентов

1 - Газораспределительный ремень; 2 - Вакуумный шланг; 3 - Генератор; 4 - Шланг маслоохладителя; 5 - Приемная труба системы выпуска с опорным кронштейном; 6 - Подающие топливопроводы; 7 - Линия возврата топлива; 8 - Разъем электропроводки системы преднакала; 9 - Разъем температурного датчика; 10 - Щуп измерения уровня двигательного масла с направляющей трубкой; 11 - Сборка термостата; 12 - Болт зубчатого колеса распределительного вала; 13 - Зубчатое колесо распределительного вала; 14 - Сегментная шпонка; 15 - Болты крепления задней крышки привода ГРМ; 16 - Шланг вентиляции картера двигателя; 17 - Крышка головки цилиндров; 18 - Болты крепления головки цилиндров; 19 - Головка цилиндров; 20 - Опорный кронштейн генератора; 21 - Уплотнительная прокладка выпускного коллектора; 22 - Впускной трубопровод

Конструкция головки цилиндров

1 - Болты крепления головки цилиндров; 2 - Головка цилиндров с уплотнительной прокладкой; 3 - Форсунка с отводной трубкой; 4 - Свеча накаливания с электропроводкой; 5 - Крышки подшипников распределительного вала; 6 - Распределительный вал; 7 - Сальник с крышкой; 8 - Толкатели клапанов с регулировочными шайбами; 9 - Сухари разрезных замков; 10 - Верхние тарелки пружин; 11 - Клапанные пружины; 12 - Клапаны; 13 - Нижние тарелки пружин; 14 - Маслоотражательные колпачки; 15 - Направляющие втулки клапанов со стопорными кольцами; 16 - Вкладыш камеры сгорания с шариковым фиксатором; IN - Впускные клапаны; EX - Выпускные клапаны

Схема организации привода клапанов

1 - Толкатель; 2 - Распределительный вал; 3 - Регулировочная шайба; 4 - Свеча накаливания; 5 - Форсунка; 6 - Предкамера; 7 - Вкладыш камеры сгорания; 8 - Болт крепления головки цилиндров

Демонтаж и обслуживание компонентов

3. Отсоедините от головки цилиндров впускной трубопровод и выпускной коллектор.

4. Действуя строго в определенном порядке, отпустите болты крепления головки цилиндров. Окончательно выверните крепежные болты и снимите головку, предварительно обстучав по периметру стыка с блоком молотком с мягким бойком. Снимите уплотнительную прокладку головки.

6. Выверните и снимите свечи накаливания, снимите их электропроводку (см. Главу Текущий уход и обслуживание).

Внимание! Восстановление плоскостности сопрягаемых поверхностей головки цилиндров путем их механической обработки ни в коем случае не допустимо!

Измерение деформации сопрягаемой с блоком цилиндров поверхности головки производится по шести направлениям.

Схема измерения деформации сопрягаемых с впускным трубопроводом и выпускным коллектором поверхностей головки цилиндров.

8. Действуя строго в определенном порядке, отпустите болты крепления крышек подшипников распределительного вала.

9. Снимите крышки и извлеките распределительный вал.

10. Извлеките толкатели клапанов с регулировочными шайбами, - при сборке все компоненты должны быть установлены строго на свои прежние места.

11. Тщательно протрите постели подшипников в головке и крышках, затем уложите распределительный вал на свое штатное место и измерьте величину его осевого люфта.

12. При помощи набора Plastigage поочередно определите величины рабочих зазоров в подшипниках распределительного вала, - проследите за правильностью расположения крышек соблюдением требований Спецификаций Главы Двигатель к усилиям затягивания их крепежа.

Примечание. Затягивание болтов следует производить в порядке, обратном порядку их отпускания.

Замер величины зазоров в подшипниках распределительного вала при помощи набора Plastigage, - затягивание крепежа подшипниковых крышек должно производиться с требуемым усилием.

13. При установке крышек в ходе выполнения процедуры замера зазоров в подшипниках проследите за правильностью их расположения.

14. Сравните результаты произведенных измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените вал и/или головку.

15. При помощи плунжерного циферблатного измерителя (DTI) определите величины выступания над поверхностью головки/глубины посадки в головке вкладышей (1) камер сгорания, - если результат какого-либо из измерений выходит за пределы допустимого диапазона (см. Спецификации Главы Двигатель), замените вкладыши/головку.

16. При помощи специальных приспособлений сожмите пружину первого клапана и извлеките из канавки на его стержне сухари разрезного замка. Демонтируйте приспособления и извлеките пружину с тарелками и клапан. Действуя в аналогичной манере, снимите компоненты оставшихся клапанов.

17. При помощи специальных щипцов снимите маслоотражательные колпачки направляющих втулок клапанов.

Примечание. Захват колпачка щипцами возможен только после извлечения нижней тарелки клапанной пружины.

18. В случае необходимости, действуя с задней стороны головки, при помощи подходящей выколотки выбейте вкладыши камер сгорания, постарайтесь не потерять фиксирующие шарики.

19. При помощи щупа лезвийного типа измерьте глубину посадки клапана в головке цилиндров. Номинальное значение глубины посадки клапанов (как впускных, так и выпускных) составляет 0.75÷1.05 мм. Если результат измерения лежит в пределах диапазона 1.55÷2.55 мм, установите на тарелку клапанной пружины эквивалентную шайбу. Если же глубина посадки клапана превышает значение 2.55 мм, головку цилиндров следует заменить.

1 - Измеритель плоскостности (поставленная на ребро стальная линейка)
2 - Щуп лезвийного типа
3 - Глубина посадки клапана

20. Оцените состояние снятых с двигателя клапанов. В случае выявления признаков износа, деформаций и прочих механических повреждений тарелок или стержней замените дефектные компоненты.

Примечание. Незначительные задиры могут быть удалены с поверхностей стержней при помощи точильного камня.

21. Смажьте клапанное седло тонким слоем свинцового сурика и, не вращая, прижмите к нему тарелку клапана. Извлеките клапан и по оставленному на поверхности его рабочей фаски следу оцените плотность ее прижимания к седлу.

1 - Седло
2 - Ширина контактной зоны
3 - Свинцовый сурик

22. В случае нарушения равномерности пятна контакта, либо выхода его ширины за пределы допустимого диапазона (1.7÷2.3 мм) седло должно быть прошлифовано точильной насадкой с целью удаления задиров и заусениц, либо подвергнуто механической обработке с применением специальных резцов с рабочими углами в 15, 45 или 60 градусов. В ходе обработки регулярно повторяйте проверку качества прилегания клапана.

23. Произведите притирку клапанов к седлам в головке цилиндров, - в качестве притирочного средства используется специальная мелкодисперсная абразивная паста, замешанная в двигательном масле. Постарайтесь не допустить попадания смеси на стержень клапана. После осуществления притирки пятно контакта должно иметь форму непрерывного кольца, расположенного в средней части рабочей фаски тарелки. С этого момента каждый клапан должен быть однозначно привязан к своему седлу, - данный факт должен быть принят во внимание при сборке.

24. При помощи микрометра измерьте диаметры стержней клапанов. Результаты измерений запишите.

IN — Впускной клапан
EX — Выпускной клапан

25. Вооружившись нутромером (1), измерьте внутренние диаметры направляющих втулок клапанов.

26. Путем вычитания результатов первой серии измерений из соответствующих результатов второй серии определите величину люфтов посадки клапанов в направляющих втулках. Сравните результаты вычислений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените направляющие втулки.

27. При помощи специального приспособления выбейте направляющие втулки из своих посадочных гнезд в головке в сторону противоположную стороне размещения камер сгорания.

28. Посадите на новую направляющую втулку стопорное кольцо и при помощи специального приспособления застучите втулку в посадочное гнездо в головке, действуя со стороны противоположной стороне размещения камер сгорания, - стопорное кольцо должно полностью скрыться в посадочном гнезде.

Примечание. Обратите внимание на конструктивные отличия между направляющими втулками впускных и выпускных клапанов.

1 - Стопорное кольцо
2 - Литье головки
3 - Направляющая втулка

Обратите внимание на конструктивные различия направляющих втулок впускных (IN) и выпускных (EX) клапанов.

31. Измерьте свободную длину пружин, оцените степень нарушения торцовки, - при превышении результатом любого из измерений предельного допустимого значения (см. Спецификации Главы Двигатель) замените соответствующую пружину(ы).

Измерение свободной длины клапанной пружины.

Проверка торцовки клапанной пружины.

31. Измерьте наружные диаметры толкателей, запишите результаты измерений. Если результат измерения выходит за пределы допустимого диапазона замените соответствующий компонент.

32. Измерьте внутренние диаметры гнезд (2) под посадку толкателей (1) в литье головки. Запишите результаты. Путем вычитания результатов первых измерений из результатов вторых определите величины посадочных люфтов толкателей. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Гдавы Двигатель, в случае необходимости замените соответствующие толкатели/головку цилиндров.

33. Произведите измерение высоты кулачков распределительного вала, - если результат какого-либо из измерений составляет меньше оговоренного в Спецификациях Главы Двигатель предельного допустимого значения, вал следует заменить.

Н — Высота кулачка

34. Измерьте диаметры подшипниковых шеек, проверьте их на наличие и овальности. Сравните результаты измерений с требованиями Спецификаций Главы Двигатель, в случае необходимости замените вал.

А — Вертикальный замер
В — Горизонтальный замер

35. Уложите вал в призмы и при помощи измерителя DTI проверьте его на наличие изгиба. Если результат измерения превышает предельное допустимое значение, замените вал.

Сборка

1. Сборка производится в обратном порядке. Проследите, чтобы все подогнанные и притертые компоненты устанавливались строго на свои места.

2. При посадке маслоотражательных колпачков воспользуйтесь специальной оправкой, - не забывайте предварительно смазывать колпачки двигательным маслом.

3. Стержни клапанов перед заправкой их в направляющие втулки также необходимо смазывать, - воспользуйтесь молибденсодержащей смазкой, при посадке сухарей разрезных замков воспользуйтесь специальными приспособлениями.

4. При установке регулировочных шайб не забывайте наносить масло на торцевые поверхности толкателей.

1 — Регулировочная шайба
2 — Толкатель

5. При установке распределительного вала смажьте его шейки и постели подшипников чистым двигательным маслом, помните, что посадка крышек подшипников распределительного вала должна производиться на герметик.

6. Затягивание крепежных болтов крышек производится после установки сальника распределительного вала и в порядке, обратном порядку их отпускания.

7. Установив распределительный вал, произведите окончательную сборку головки, посадив на нее навесные компоненты. Проследите за чистотой сопрягаемых поверхностей головки, впускного трубопровода и выпускного коллектора, не забудьте заменить уплотнительной прокладки.

1 - Подъемная для фиксации такелажа при подъеме двигателя; 2 - Свечи накаливания с комплектом электропроводки; 3 - Форсунки; 4 - Впускной трубопровод; 5 - Выпускной коллектор; 6 - Опорный кронштейн генератора

8. При установке НОВОЙ уплотнительной прокладки головки проследите за правильностью ее размещения на блоке.

9. Перед вворачиванием болтов крепления головки замеряйте их длину, - чрезмерно вытянутые болты (см. Спецификации Главы Двигатель) подлежат замене. Затягивание болтов должно производиться в несколько приемов (см. Спецификации Главы Двигатель) в порядке, обратном порядку их отпускания.

10. Установка оставшихся компонентов производится в порядке, обратном порядку их снятия (см. соответствующие разделы в данной главе и Раздел Проверка состояния и замена ремня привода ГРМ в Главе Текущий уход и обслуживание).

Читайте также: