Срок службы колесной пары грузового вагона

Добавил пользователь Алексей Ф.
Обновлено: 19.09.2024

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ ДЛЯ ВАГОНОВ МАГИСТРАЛЬНЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ
КОЛЕИ 1520 (1524) мм

Car wheelsets of railways mainline, gauga 1520 (1524) mm. Technical specifications

Дата введения 1981-07-01

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 06.05.80 N 2003

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД,
на который дана ссылка

_______________
* Соответствует оригиналу (повтор строки, см. выше). - Примечание "КОДЕКС".

Вводная часть, 5.6

Вводная часть, 2.2

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 2-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1998 г.) с Изменениями N 1, 2, утвержденными в апреле 1986 г., ноябре 1989 г. (ИУС 7-86, 2-90)

Настоящий стандарт распространяется на колесные пары с подшипниками качения (в сборе с буксовыми узлами) пассажирских и грузовых вагонов, немоторных вагонов электро- и дизель-поездов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм в климатическом исполнении У по ГОСТ 15150 и нагрузках на рельсы от оси по ГОСТ 22780.

Стандарт не устанавливает требования к ремонтируемым колесным парам.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1. ТИПЫ И ОСНОВНЫЕ РАЗМЕРЫ

1.1. Устанавливается два типа колесных пар: РУ1-950 - с осями типа РУ1 и РУ1Ш-950 - с осями типа РУ1Ш и колесами диаметром по кругу катания 950 мм.

Пример условного обозначения колесной пары с осью типа РУ1 и колесами диаметром 950 мм с буксовыми узлами:

Колесная пара РУ1-950 ГОСТ 4835-80

То же, без буксовых узлов:

Колесная пара РУ1-950 без буксовых узлов ГОСТ 4835-80

1.2. Основные размеры колесных пар должны соответствовать указанным ниже:

Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес у колесных пар вагонов, эксплуатируемых в поездах со скоростями движения, мм:

свыше 120 до 160 км/ч

Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес в одной колесной паре, мм, не более

Разность диаметров колес по кругу катания в одной колесной паре, мм, не более

Разность расстояний от торцев шеек или предподступичных частей оси до внутренних боковых поверхностей ободьев колес с одной и другой сторон колесной пары, мм, не более

Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности, мм, не более

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Колесные пары должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Формирование колесных пар должно быть произведено из цельнокатаных колес по ГОСТ 9036 и осей по ГОСТ 22780.

2.3. Посадка колес на оси должна быть прессовой.

2.4. Поверхности отверстий ступиц колес должны быть расточены с параметрами шероховатости 20 мкм по ГОСТ 2789. Допуски формы поверхности отверстий ступиц не должны превышать: допуск круглости (овальность) - 0,025 мм и допуск профиля продольного сечения (конусообразность) - 0,05 мм при условии расположения большего диаметра отверстия ступицы с внутренней стороны колеса.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.5. Перед запрессовкой поверхности отверстий ступиц колес и подступичных частей осей должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем натуральной олифы по ГОСТ 7931 или термообработанного растительного масла (льняного по ГОСТ 5791, конопляного по ГОСТ 8989 или подсолнечного по ГОСТ 1129*).

* На территории Российской Федерации с 01.01.2007 г. действует ГОСТ Р 52465-2005. - Примечание "КОДЕКС".

При термообработке масло следует нагреть до температуры 140-150 °С, выдержать при этой температуре 2-3 ч, а затем после охлаждения дать отстояться не менее 48 ч. Осадок масла не должен использоваться при запрессовке.

2.6. Колеса и оси перед запрессовкой должны иметь одинаковую температуру. Допускается разница температур не более 10 °С при условии превышения температуры колеса над температурой оси.

2.7. Колеса на оси должны быть запрессованы на гидравлических прессах с записью на ленте диаграммы "давление-путь" самопишущим прибором.

Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5%, погрешность хода диаграммы - не более 2,5%, толщина линии записи - не более 0,6 мм по ГОСТ 2405, ширина диаграммной ленты - не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1:2, а одно деление по высоте диаграммы, равное 1 мм, должно соответствовать усилию не более 2,5 тс.

Допускается применение самопишущих приборов класса точности 2,5%. Скорость движения плунжера пресса при запрессовке должна быть не более 3 мм/с.

2.8. Качество прессового соединения колес с осью должно контролироваться по диаграмме запрессовки. При оценке диаграммы следует проверить значения конечных усилий запрессовки, длину сопряжения и форму кривой.

2.9. Значения конечных усилий запрессовки должны быть в пределах 39-58 тc на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси, при этом значения натягов должны быть в пределах 0,10-0,25 мм.

2.10. Длина сопряжения колеса с осью, форма диаграммы запрессовки, а также условия перепрессовки должны соответствовать нормативно-технической документации.

2.9, 2.10. (Измененная редакция, Изм. N 1).

2.11. При обработке поверхностей катания колес профиль и шероховатость должны соответствовать требованиям ГОСТ 9036.

2.12. Колесные пары должны быть оборудованы буксовыми узлами по ОСТ 24.153.12 с подшипниками по ГОСТ 520*. Буксы колесных пар вагонов дизель-поездов следует изготавливать по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 520-2002. - Примечание "КОДЕКС".

Буксовые узлы следует монтировать в соответствии с нормативно-технической документацией.

Формирование колесных пар допускается проводить на одном предприятии, а монтаж буксовых узлов - на другом.

2.13. Колесные пары дизель-поездов должны быть оборудованы тормозными дисками. Монтаж дисков следует выполнять по нормативно-технической документации.

2.14. Колесные пары, предназначенные для вагонов, эксплуатируемых в поездах со скоростями движения свыше 140 км/ч, должны быть подвергнуты динамической балансировке.

Значение допускаемого дисбаланса в плоскости каждого колеса относительно оси, проходящей через центры кругов катания колес, должно быть не более 0,6 кг·м для вагонов, эксплуатируемых со скоростями движения от 140 до 160 км/ч.

2.15. Колесные пары должны быть окрашены по ГОСТ 12549* и ГОСТ 7409. Окрашивать следует: колеса по всей поверхности, кроме поверхности катания, а у грузовых вагонов - и боковых поверхностей ободьев, наружные поверхности букс; предпоступичные и подступичные части оси между лабиринтными кольцами и ступицами колес; среднюю часть оси.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12549--2003. - Примечание "КОДЕКС".

Допускается не окрашивать корпус буксы и крепительную крышку, изготовленные из алюминиевых сплавов.

На окрашенных поверхностях не должно быть незакрашенных мест, особенно в местах сопряжения ступиц с внутренних сторон колес с подступичными частями оси.

Колесные пары, предназначенные для кооперации, допускается окрашивать в один слой грунтовками, эмалями или масляными красками. В этих случаях окончательное окрашивание выполняется при сборке тележек.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2.16. Конструкция колесных пар должна допускать их переформирование для использования на железных дорогах колеи 1435 мм.

2.17. Средний срок службы колесных пар по ресурсу колес - 10 лет.

2.18. Средняя наработка до отказа колесных пар по прочности прессовых соединений должна быть не менее 12 лет.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания для проверки соответствия колесных пар требованиям настоящего стандарта.

3.2. Приемо-сдаточным испытаниям должна подвергаться каждая колесная пара. Проверка инспектором-приемщиком МПС должна производиться в соответствии с правилами приемки и методами контроля настоящего стандарта.

КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ ВАГОНОВ

Wheelsets for freight and passenger car. Technical specifications

Дата введения 2014-07-01

Предисловие

Цели, основные принципы и общие правила проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Порядок разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Открытым акционерным обществом "Научно-исследовательский конструкторско-технологический институт подвижного состава" (ОАО "ВНИКТИ")

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Минэкономики Республики Армения

Госстандарт Республики Беларусь

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 8 ноября 2013 г. N 1421-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 4835-2013 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 июля 2014 г.

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

ВНЕСЕНА поправка, опубликованная в ИУС N 4, 2017 год

Поправка внесена изготовителем базы данных

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 3, 2022

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на колесные пары и колесные блоки грузовых и пассажирских вагонов, немоторных вагонов моторвагонного подвижного состава (далее - вагонов).

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2.610* Единая система конструкторской документации. Правила выполнения эксплуатационных документов

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 2.610-2019.

ГОСТ 8.051 Государственная система обеспечения единства измерений. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм

ГОСТ 9.014 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 10 Нутромеры микрометрические. Технические условия

ГОСТ 12.1.004 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.003 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0 Система стандартов безопасности труда. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.002 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.009 Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 15.309 Система разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 427 Линейки измерительные металлические. Технические условия

ГОСТ 520 Подшипники качения. Общие технические условия

ГОСТ 577 Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 868 Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Технические условия

ГОСТ 1129 Масло подсолнечное. Технические условия

ГОСТ 2405 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условия

ГОСТ 2768 Ацетон технический. Технические условия

ГОСТ 2789 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3134 Уайт-спирит. Технические условия

ГОСТ 3325 Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки

ГОСТ 5791 Масло льняное техническое. Технические условия

ГОСТ 6507 Микрометры. Технические условия

ГОСТ 7409 Вагоны грузовые. Требования к лакокрасочным покрытиям и противокоррозионной защите и методы их контроля

ГОСТ 7931 Олифа натуральная. Технические условия

ГОСТ 8828 Бумага-основа и бумага двухслойная водонепроницаемая упаковочная. Технические условия

ГОСТ 8989 Масло конопляное. Технические условия

ГОСТ 9378 (ИСО 2632-1-85, ИСО 2632-2-85) Образцы шероховатости поверхности (сравнения). Общие технические условия

ГОСТ 10054 Шкурка шлифовальная бумажная водостойкая. Технические условия

ГОСТ 10791 Колеса цельнокатаные. Технические условия

ГОСТ 10923 Рубероид. Технические условия

ГОСТ 11098 Скобы с отсчетным устройством. Технические условия

ГОСТ 13837 Динамометры общего назначения. Технические условия

ГОСТ 15150 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды

ГОСТ 18321-73 Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции

ГОСТ 18572 Подшипники качения. Подшипники буксовые роликовые цилиндрические железнодорожного подвижного состава. Технические условия

ГОСТ 22261 Средства измерений электрических и магнитных величин. Общие технические условия

ГОСТ 23706 (МЭК 51-6-84) Приборы аналоговые показывающие электроизмерительные прямого действия и вспомогательные части к ним. Часть 6. Особые требования к омметрам (приборам для измерения полного сопротивления) и приборам для измерения активной проводимости

ГОСТ 32769 Подшипники качения. Узлы подшипниковые конические букс железнодорожного подвижного состава. Технические условия

ГОСТ 32894 Продукция железнодорожного назначения. Инспекторский контроль. Общие положения

ГОСТ 33200 Оси колесных пар железнодорожного подвижного состава. Общие технические условия

ГОСТ 34385 Буксы и адаптеры для колесных пар тележек грузовых вагонов. Общие технические условия

1.1 . Устанавливается два типа колесных пар: РУ1-950 - с осями типа РУ1 и РУ1Ш-950 - с осями типа РУ1Ш и колесами диаметром по кругу катания 950 мм.

Пример условного обозначения колесной пары с осью типа РУ1 и колесами диаметром 950 мм с буксовыми узлами:

Колесная пара РУ 1-950 ГОСТ 4835-80

То же, без буксовых узлов:

Колесная пара РУ1-950 без буксовых узлов ГОСТ 4835-80

1.2 . Основные размеры колесных пар должны соответствовать указанным ниже:

Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес у колесных

пар вагонов, эксплуатируемых в поездах со скоростями движения, мм:

до 120 км/ч.

свыше 120 до 160 км/ч.

Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес

в одной колесной паре, мм, не более. 1,5

Разность диаметров колес по кругу катания в одной колесной паре, мм,

Разность расстояний от торцев шеек или предподступичных частей оси до

внутренних боковых поверхностей ободьев колес с одной и другой сторон колесной

пары, мм, не более. 3,0

Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой

поверхности, мм, не более. 1,0

2.1 . Колесные пары должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.2 . Формирование колесных пар должно быть произведено из цельнокатаных колес по ГОСТ 9036 и осей по ГОСТ 22780 .

2.3 . Посадка колес на оси должна быть прессовой.

2.4 . Поверхности отверстий ступиц колес должны быть расточены с параметрами шероховатости Rz £ 20 мкм по ГОСТ 2789 . Допуски формы поверхности отверстий ступиц не должны превышать: допуск круглости (овальность) - 0,025 мм и допуск профиля продольного сечения (конусообразность) - 0,05 мм при условии расположения большего диаметра отверстия ступицы с внутренней стороны колеса.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5 . Перед запрессовкой поверхности отверстий ступиц колес и подступичных частей осей должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем натуральной олифы по ГОСТ 7931 или термообработанного растительного масла (льняного по ГОСТ 5791 , конопляного по ГОСТ 8989 или подсолнечного по ГОСТ 1129 ).

При термообработке масло следует нагреть до температуры 140 - 150 °С, выдержать при этой температуре 2 - 3 ч, а затем после охлаждения дать отстояться не менее 48 ч. Осадок масла не должен использоваться при запрессовке.

2.6 . Колеса и оси перед запрессовкой должны иметь одинаковую температуру. Допускается разница температур не более 10 ° С при условии превышения температуры колеса над температурой оси.

Класс точности самопишущего прибора должен быть не ниже 1,5 %, погрешность хода диаграммы - не более 2,5 %, толщина линии записи - не более 0,6 мм по ГОСТ 2405, ширина диаграммной ленты - не менее 100 мм, масштаб записи по длине должен быть не менее 1 : 2, а одно деление по высоте диаграммы, равное 1 мм, должно соответствовать усилию не более 2,5 тс.

Допускается применение самопишущих приборов класса точности 2,5 %. Скорость движения плунжера пресса при запрессовке должна быть не более 3 мм/с.

2.8 . Качество прессового соединения колес с осью должно контролироваться по диаграмме запрессовки. При оценке диаграммы следует проверить значения конечных усилий запрессовки, длину сопряжения и форму кривой.

2.9 . Значения конечных усилий запрессовки должны быть в пределах 39 - 58 тс на каждые 100 мм диаметра подступичной части оси, при этом значения натягов должны быть в пределах 0,10 - 0,25 мм.

2.10 . Длина сопряжения колеса с осью, форма диаграммы запрессовки, а также условия перепрессовки должны соответствовать нормативно-технической документации.

2.9 , 2.10. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.11 . При обработке поверхностей катания колес профиль и шероховатость должны соответствовать требованиям ГОСТ 9036 .

2.12 . Колесные пары должны быть оборудованы буксовыми узлами по ОСТ 24.153.12 с подшипниками по ГОСТ 520 . Буксы колесных пар вагонов дизель-поездов следует изготавливать по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

Буксовые узлы следует монтировать в соответствии с нормативно-технической документацией. Формирование колесных пар допускается проводить на одном предприятии, а монтаж буксовых узлов - на другом.

2.13 . Колесные пары дизель-поездов должны быть оборудованы тормозными дисками. Монтаж дисков следует выполнять по нормативно-технической документации.

2.14 . Колесные пары, предназначенные для вагонов, эксплуатируемых в поездах со скоростями движения свыше 140 км/ч, должны быть подвергнуты динамической балансировке.

Значение допускаемого дисбаланса в плоскости каждого колеса относительно оси, проходящей через центры кругов катания колес, должно быть не более 0,6 кг∙м для вагонов, эксплуатируемых со скоростями движения от 140 до 160 км/ч.

2.15 . Колесные пары должны быть окрашены по ГОСТ 12549 и ГОСТ 7409 . Окрашивать следует: колеса по всей поверхности, кроме поверхности катания, а у грузовых вагонов - и боковых поверхностей ободьев, наружные поверхности букс; предпоступичные и подступичные части оси между лабиринтными кольцами и ступицами колес; среднюю часть оси.

Допускается не окрашивать корпус буксы и крепительную крышку, изготовленные из алюминиевых сплавов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.16 . Конструкция колесных пар должна допускать их переформирование для использования на железных дорогах колеи 1435 мм.

2.17 . Средний срок службы колесных пар по ресурсу колес - 10 лет.

2.18 . Средняя наработка до отказа колесных пар по прочности прессовых соединений должна быть не менее 12 лет.

3.1 . Предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания для проверки соответствия колесных пар требованиям настоящего стандарта.

3.2 . Приемо-сдаточным испытаниям должна подвергаться каждая колесная пара. Проверка инспектором-приемщиком МПС должна производиться в соответствии с правилами приемки и методами контроля настоящего стандарта.

3.3 . При приемо-сдаточных испытаниях колесная пара должна быть подвергнута внешнему осмотру и измерительному контролю на соответствие требованиям п. 1.2 .

Измерительный контроль следует проводить до монтажа буксовых узлов при температуре производственного помещения.

3.4 . При периодических испытаниях следует контролировать:

отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности (п. 1.2);

соответствие допусков формы поверхности отверстий ступиц колеса требованиям п. 2.4;

скорость движения плунжера пресса (п. 2.7).

Отклонение от соосности и соответствие допусков формы следует контролировать не реже одного раза в месяц у 10 % суточного выпуска колесных пар.

Скорость движения плунжера следует контролировать после ремонта пресса или замены масла, но не реже одного раза в год.

3.5 . Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности (п. 1.2 ) и соответствие допусков формы поверхности отверстия ступицы каждого колеса (п. 2.4 ) должны быть обеспечены технологией.

3.4 , 3.5. (Измененная редакция, Изм. № 1).

4.1 . Расстояние между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес (п. 1.2 ) следует определять специальным измерительным инструментом.

4.2 . Разность расстояний между внутренними боковыми поверхностями ободьев колес в одной колесной паре (п. 1.2 ) должна быть определена как разность наибольшего и наименьшего расстояний, измеренных в четырех точках, расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

4.3 . Разность диаметров колес по кругу катания и расстояний от торцев шеек или предподступичных частей оси до внутренних боковых поверхностей ободьев колес в одной колесной паре (п. 1.2 ) следует определять специальным измерительным инструментом.

4.4 . Отклонение от соосности кругов катания колес относительно оси базовой поверхности (п. 1.2 ) должно быть проверено специальным измерительным инструментом как полуразность наибольшего и наименьшего из радиальных измерений в одной плоскости при измерении от поверхностей шейки или подступичной части оси до круга катания колеса.

4.5 . Шероховатость поверхности отверстия ступицы каждого колеса (п. 2.4 ) перед запрессовкой следует проверять по эталонам. В случае разногласий в оценке шероховатости ее следует определять на измерительных приборах по ГОСТ 2789 .

4.6 . Соответствие допусков формы поверхности отверстий ступиц требованиям п. 2.4 следует измерять микрометрическим нутромером.

Допуск круглости (овальность) отверстия ступицы определяют как полуразность наибольшего и наименьшего диаметров, расположенных во взаимно перпендикулярных направлениях.

Допуск профиля продольного сечения (конусообразность) отверстия ступицы колеса должна быть определена как полуразность наибольшего и наименьшего диаметров в одной плоскости при измерении в сечениях, отстоящих на 10 - 15 мм от торцев ступицы колеса.

4.7 . Измерительные инструменты и приборы должны быть поверены по ГОСТ 8.002. 4.6, 4.7.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.8 . Скорость движения плунжера пресса (п. 2.7 ) следует определять как частное от деления хода плунжера, измеренного линейкой, на время, измеренное секундомером. Измерения следует повторить три раза. За значение скорости принимают среднее значение результатов трех измерений.

4.9 . При подсчете допускаемых в п. 2.9 значений конечных усилий запрессовки диаметр под ступичной части должен быть взят с точностью до 1 мм, а результаты округлены в большую сторону до целых значений для нижнего и верхнего пределов.

Значения конечных усилий запрессовки по диаграмме определяют для каждой стороны колесной пары визуально. В случае разногласий в оценке значений их необходимо определять линейкой.

4.10 . Натяг (п. 2.9 ) должен быть определен как отрицательная разность между диаметрами отверстия ступицы колеса и подступичной части оси. Измерения диаметров ступиц колес и подступичных частей осей необходимо вести микрометрическим нутрометром и микрометрической скобой в двух взаимно перпендикулярных плоскостях по трем сечениям по длине отверстий ступиц и подступичных частей оси в местах посадки ступиц колес: по середине и на расстоянии 70 - 80 мм по обеим сторонам от нее. За значение диаметра измеряемого элемента следует принимать среднее значение результатов шести измерений.

4.11 . Динамическую балансировку (п. 2.14 ) следует производить на специальном балансировочном оборудовании. Порядок определения и устранения дисбаланса - по нормативно-технической документации.

4.12 . Качество окраски колесной пары (п. 2.15 ) следует проверять визуально.

4.13 . Средний срок службы (п. 2.17 ) или среднюю наработку до отказа (п. 2.18 ) следует определять расчетом по средней продолжительности эксплуатации колесных пар со времени формирования до времени изъятия их по причине неисправности колес, требующих замены (п. 2.17 ), или по причине сдвига или ослабления прочности посадки колес на осях (п. 2.18 ). Расчеты следует проводить по статистическим данным МПС.

5.1 . На каждой принятой колесной паре в холодном состоянии должны быть выбиты знаки маркировки и клеймения.

Основные размеры клейм и знаков маркировки должны соответствовать указанным на черт. 1.

1, 2 - условный номер предприятия, сформировавшего колесную пару; 3 - знак формирования; 4 - знак балансировки; 5 - знак монтажа роликовых букс

5.2 . На торце шейки правой стороны колесной пары должны быть четко выбиты знаки и клейма, указанные на черт. 2 а для колесных пар с осью типа РУ1 и на черт. 2 б - с осью типа РУ1Ш.

Правой стороной колесной пары считается сторона, на торце шейки которой выбиты знаки и клейма, относящиеся к изготовлению оси.

1 - знак формирования; 2 - клеймо ОТК; 3 - условный номер предприятия, сформировавшего колесную пару; 4 - приемочные клейма МПС; 5 - дата формирования; 6 - клейма, относящиеся к изготовлению оси

В случае аттестации колесной пары по высшей категории и присвоения ей Знака качества, он выбивается на этом же торце после постановки всех клейм. Размеры клейма Знака качества должны соответствовать указанным на черт. 1 (позиция 3).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

5.3 . При монтаже буксовых узлов на предприятиях, которые не производили формирование колесных пар, знаки и клейма о производстве монтажа выбиваются на торце левой шейки оси. Расположение знаков и клейм должно соответствовать указанному на черт. 3 а для колесных пар типа РУ1-950 и на черт. 3 б - типа РУ1Ш-950.

1 - условный номер предприятия, производившего монтаж буксовых узлов; 2 - знак монтажа буксовых узлов; 3 - дата монтажа

5.6 . Условия хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов - по группе 8 (ОЖЗ) ГОСТ 15150 .

5.5 , 5.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

5.7 . При транспортировании и хранении колесных пар без буксовых узлов шейки и предподступичные части осей должны быть покрыты антикоррозионным составом, обернуты влагонепроницаемой бумагой или рубероидом и предохранены от повреждений деревянными планками. Допускается применение других способов консервации, обеспечивающих предохранение осей от коррозии.

Состояние антикоррозионного покрытия при длительном хранении (свыше 6 мес) следует два раза в год (весной и осенью) выборочно проверять внешним осмотром. Осмотру подлежит 10 % законсервированных колесных пар. При повреждении защитного слоя, но при отсутствии коррозии на поверхности металла на этот участок следует нанести дополнительный слой покрытия. При наличии коррозии все колесные пары необходимо переконсервировать.

5.8 . При погрузке, транспортировании и выгрузке колесных пар не допускается:

сбрасывать их с вагонов или автомашин;

ударять одну о другую;

привязывать проволоку за шейки оси при креплении на подвижном составе;

захватывать крюками, тросами или цепями подъемных механизмов за шейки и предподступичные части осей.

Порядок размещения колесных пар на подвижном составе и правила их крепления - по технической документации МПС.

5.9 . Колесные пары должны сопровождаться документом, содержащим:

наименование, условный номер предприятия-изготовителя;

наименование колесной пары, ее условное обозначение и номер;

дату выпуска колесных пар;

число колесных пар;

обозначение настоящего стандарта.

6.1 . Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие колесных пар требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения.

6.2 . Гарантийный срок эксплуатации колесной пары по прочности прессовых соединений колес с осями - с момента окончания формирования колесной пары до замены одного из элементов (колес или оси) или опробования на сдвиг, но не более 10 лет, а для колесных пар со Знаком качества - не более 15 лет.

6.3 . Гарантийный срок эксплуатации колесных пар по качеству монтажа буксовых узлов (кроме свойств смазки) - с момента окончания монтажа до первого полного освидетельствования колесных пар, но не более 3 лет для пассажирских вагонов, вагонов электро- и дизель-поездов и 2 лет для грузовых вагонов, а для колесных пар с государственным Знаком качества - соответственно 4 и 3 года. Для колесных пар электро- и дизель-поездов указанные сроки устанавливаются при гарантийной наработке не более 600 тыс. км.

6.4 . Гарантийный срок эксплуатации колесных пар по качеству сборки торцевого крепления подшипников - с момента окончания монтажа буксовых узлов до демонтажа крепления для колесных пар типа РУ1Ш-950 и до первой промежуточной ревизии буксовых узлов с обточкой поверхностей катания колес для колесных пар типа РУ1-950, но не более сроков, указанных в п. 6.3 .

Сроки продления службы литых деталей тележек грузовых вагонов

по качеству монтажа буксовых узлов от последнего капитального или среднего ремонта до следующего капитального или среднего ремонта, но не менее трёх лет или 300 тыс. км;
по качеству сборки торцевого крепления— от последнего капитального, среднего или текущего ремонта до следующего капитального, среднего или текущего ремонта, но не менее трёх лет или 300 тыс. км пробега

Поиск по этому блогу

Мы в соцсетях

При техническом обслуживании тормозного оборудования вагонов проверяется правильность регулирования тормозной рычажной передачи, дейст.

Справка (формы ВУ-45) об обеспечении поезда тормозами и исправном их действии и порядок ее заполнения По результатам полного опробован.

Колёсные пары предназначены для направления движения вагона по рельсовому пути и восприятия всех нагрузок, передающихся от вагона н.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА 1.1. Настоящая Инструкция разработана на основе Правил по охране труда при техническом обслужива.

Характеристика рам и Вагонов основных типов. Неисправности рамы и кузова вагонов, при наличии которых запрещается постановка их в поезда и .

Вагонная ось это элемент колесной пары, на котором укрепляются колеса. Она представляет собой стальной брус круглого, переменного по длине поперечного сечения. Вагонные оси различаются: размерами основных элементов в зависимости от значения воспринимаемой нагрузки, формой шейки оси — для подшипников качения и подшипников скольжения, формой поперечного сечения — сплошные или полые.
Кроме этих признаков, определяющих конструкцию, оси классифицируются: по материалу, способу изготовления, способу торцового крепления подшипников качения — корончатой гайкой или шайбой.
У вагонной оси имеются две шейки , пред под ступичные 2 и под ступичные 3 части, а также средняя часть 4 оси.

Для снижения концентрации напряжений в местах изменения диаметров оси делают плавные переходы— галтели, выполненные определенным радиусом. Снижение концентрации напряжений, вызванных посадкой деталей подшипников качения, достигается разгружающей канавкой, расположенной у начала задней галтели шейки оси. Оси для подшипников скольжения по торцам имеют буртики М, препятствующие смещению подшипников вдоль оси наружу при движении вагона.
Для возможности восстановления геометрического центра оси и ограничения зоны постановки клейм и знаков на торцах осей колесных пар с подшипниками скольжения делаются контрольные окружности диаметром 100 мм в виде канавок с разбивкой на секторы. Оси для роликовых подшипников по концам шеек вместо буртиков имеют нарезную часть К для навинчивания корончатой гайки.
Кроме того, на каждом торце таких осей имеется паз с двумя отверстиями, в которых выполнена нарезка. Паз дает возможность поставить стопорную планку, которая крепится двумя болтами. В вагонных осях с креплением подшипников качения при помощи шайбы в торцах осей делаются отверстия с нарезкой Такое крепление может быть выполнено в двух вариантах: при помощи трех или четырех болтов.
В центре торцов всех типов вагонных осей сделаны отверстия для установки и закрепления оси или сформированной колесной пары при обработке на станках. Форма и размеры центровых отверстий установлены стандартом. Шейки вагонных осей выполняют цилиндрической формы для размещения на них подшипников. Пред под ступичные части оси — это переходные зоны от шеек к под ступичным частям. На пред под ступичных частях размещаются задние уплотнения буксовых узлов: уплотнительные шайбы при буксовых узлах с подшипниками скольжения, лабиринтные кольца при буксовых узлах с подшипниками качения. Средняя часть оси имеет конический переход от под ступичных частей. Оси колесных пар вагонов, оборудованных дисковыми тормозами, а также оси, на которых смонтирован привод под вагонного генератора, имеют посадочные поверхности для установки тормозных дисков или деталей редуктора.

Нестационарный режим нагружения при вращении колесной пары вызывает в оси знакопеременные напряжения с амплитудами изменяющейся величины, что требует применения специальных мер, повышающих предел выносливости осевой стали. К таким мерам относятся обточка средней части оси и упрочнение всей поверхности оси путем накатки роликами, а также контроль оси ультразвуком или другими методами дефектоскопии. Размеры и допускаемые нагрузки для стандартных осей вагонов широкой колеи, кроме вагонов электро- и дизель-поездов.
Уменьшение допускаемых нагрузок для осей пассажирских вагонов по сравнению с осями грузовых вагонов обосновано более высокими скоростями движения пассажирских поездов и повышенными требованиями безопасности движения. Диаметры шеек осей для подшипников качения меньше, чем оси III типа, так как при роликовых подшипниках не требуется резерва на возможные переточки оси в эксплуатации. Это обеспечивает снижение массы и стоимости буксового узла, а также уменьшение динамического воздействия вагона на путь.
Оси РУ1 и РУ1Ш, обследующиеся подшипниками с наружным диаметром 250 мм, имеют меньшие размеры шеек по сравнению с осью РУ, которая применяется для подшипников диаметром 280 мм.
Для грузовых вагонов с повышенными нагрузками от колесной пары на ось 245 кН разработана колесная пара с усиленной осью, у которой диаметр шейки оси 140 мм, средняя часть имеет цилиндрическую форму диаметром 172 мм, а под ступичной — 204 мм.
Параметры шероховатости после обработки для поверхностей оси установлены Государственным стандартом.

В качестве материала для изготовления вагонных осей применяется: для вагонов основных типов сталь ОсВ, для вагонов электропоездов — сталь ОсЛ. Гарантийный срок эксплуатации осей установлен 8,5 лет, а срок службы — 15 лет.
Химический состав: углерода 0,40—0,48; марганца 0,55—0,85; кремния 0,15—0,35; фосфора не более 0,04; серы не более 0,045; хрома не более 0,3; никеля не более 0,3; меди не более 0,25%.
Технологический процесс изготовления вагонной оси включает получение черновой заготовки, термическую обработку, правку, очистку от окалины, черновую и чистовую механическую обработку, приемку и клеймение.
Вагонные оси изготавливают поперечно-винтовой прокаткой и радиально-ротационным методом. Процесс поперечно-винтовой прокатки ведется на трехвалковом стане, валки которого расположены под углом 120° один к другому, что обеспечивает автоматическую деформацию заготовки по форме оси при помощи копировального устройства. При радиально-ротационном способе черновая ось зажимается в шпинделе машины, где ролики обеспечивают обжатие заготовки в соответствии с требуемыми размерами.
Изготовление вагонных осей методом поперечно-винтовой прокатки и радиально-ротационным методом дает возможность обеспечить высокую производительность и улучшить качество металла оси.
На шейке или средней части оси в горячем состоянии наносят знаки и клейма. После этого черновые оси термически обрабатывают (нормализация или нормализация с отпуском) с последующим процессом правки на прессах, штампах, либо под плитами, а затем очистки в дробеструйных конвейерных камерах.
Черновые оси проходят прием о даточные испытания от каждой партии одной плавки до 150 шт. При этом проверяют внешний вид, размеры каждой оси и проводят механические испытания образцов, вырезанных из оси, на удар и растяжение.
В процессе механической обработки вагонных осей на участках, оснащенных автоматическими линиями, обрезают два конца заготовки и зацентровывают их, затем выполняют черновую обработку оси, проточку шеек под резьбу M 10, фрезерование пазов под стопорную планку и сверловку отверстий под резьбу М 12.

Читайте также: