Как делают шины для автомобиля
Обновлено: 06.07.2024
Сегодня я же хочу поговорить об резине или шинах. Из чего их делают и какой они проходят путь до наших прилавков. Многие ошибочно думают – что в основе всего лежит нефть, многие даже уверенны – что ее там под 90%, однако это не совсем так. НА заре своего появления шины были продуктом природы практически на 100% …
Прежде чем рассказать вам о современных шинах, позвольте копнуть в историю и рассказать про резину на заре ее производства.
Что такое каучук?
ДА будет вам известно – что основной компонент резины делается из каучука, а это очень даже природный материал который добывают из каучуковых деревьев. В южной Африке такие деревья существуют очень давно, даже сложно подсчитать их возраст. Однако Европейцы познакомились с ними в 16 веке, когда вернулся на родину Христофор Колумб.
Это два основных растения, которые дают натуральные каучуки. В средней Азии, а также на берегах южной Америки, Бразилии, Перу, острове Шри-Ланка есть целые плантации таких деревьев, которые существуют только с одной целью – добывание этого сока! Это уже давно налаженный бизнес.
Так что появлению резины мы косвенно обязаны – индейцам Амазонки! Посмотрите короткий ролик.
Производство резины
Ну вот мы и подошли до самого интересного до производства самой резины, и это не обязательно колеса автомобиля, резина сейчас применяется везде, даже в резинках для волос.
После того как соберут сок каучука, он еще очень далек от производства резины. Изначально из него производят латекс, это промежуточное звено. Однако чистый латекс сейчас применяется везде, начиная от медицины, заканчивая промышленностью.
Сок наливают в большие чаны и перемешивают в больших чанах с кислотой, обычно в течение 10 часов. После чего он затвердевает. Это уже и есть латекс.
После его пропускают через специальные валы, таким образом, убирая лишнюю влагу. Получается длинная и достаточно широкая лента.
Эту ленту запускают под специальные ножи и измельчают ее. Если посмотреть на этот состав, то это похоже на пережаренный омлет.
Эту воздушную массу, обжигаю в больших печах под воздействием достаточно высоких температур – 13 минут. Теперь он получается эластичным и похожим на бисквит, его прессуют блоками и отправляют на производство.
Конечно в сетях вы не найдете точной формулы производство резины и тем более шин, все это держится в строгом секрете. Однако суть процесса не изменилась за последние 100 лет и всем давно известна.
Как только она разогрета до 120 градусов, ее раскатывают специальными валами, до тонких полос. Там же она и охлаждается.
После эти полоски резины идут на производство колес, читайте статью.
Современная резина для шин
В современном мире шины для колес, делаются в основном из резины. Но она может быть не только натуральной, но и синтетической. Да сейчас научились производить синтетические каучуки. Каучук имеет в составе самую большую долю, обычно это – 40-50% от общей массы.
Далее в резину добавляют сажу (или технический углерод). В массовой доле колеса его примерно 25-30% от общей массы. Его добавляют для большей прочности конструкции, а также для выдерживания высоких температур. Сажа как бы скрепляет молекулы каучука делая их намного прочнее, они легко выдерживают трение и температуры при экстренных торможениях. Без этого углерода (сажи) шины ходили бы раз в 10-15 меньше.
Следующая добавка – это кремниевая кислота. Некоторые производители заменяют ей углерод, так как она дешевле и обладает высокими свойствами для сцепления молекул. Однако другие от нее напрочь отказываются, констатируя что она дает недостаточную износостойкость! Однако если все же проанализировать состав многих ведущих компаний, то она присутствует в составе, она улучшает сцепление на мокрой дороге. Информация разнится, сколько ее добавляют, но если вывести среднюю составляющую примерно 10%.
НУ и последнее и очень важное это специфические секретные составы производителя, их также около 10%, но они могут очень сильно изменить параметры готовой шины. Держатся они понятно в строгом секрете.
Справедливости ради стоит отметить что есть еще и металлически-нитевидный каркас, но я его здесь не буду упоминать, все же это немного другая история.
Именно так делают резину (шины) для колес наших автомобилей. Синтетические каучуки хоть и применяются, но они пока не могут потягаться с природными, так что глобальные изменения в строении шин еще долго не предвидятся.
Сейчас полный ролик, в нем найдете ответ – что лучше синтетический или природный материал.
Я и до этого знал, что шина — предмет не простой. Оказалось, что производство еще сложнее, чем я представлял. И самое главное, я узнал секрет, откуда берутся усики на новой резине и зачем они нужны!
1. Немного истории:
Не многие знают, что давным давно шины были деревянными или металлическими (так мне рассказывали в институте). Первая в мире резиновая шина была сделана Робертом Уильямом Томсоном в 1846 году, однако автором пневматической шины считают шотландца Джона Данлопа, который в 1887 году придумал надеть на колесо трехколесного велосипеда своего 10-летнего сына широкие обручи, сделанные из шланга для поливки сада, и надуть их воздухом. Именно с велосипедов и началась эра пневматических шин.
2. Основными материалами для производства шин являются резина, которая изготавливается из натуральных и синтетических каучуков и корд.
Производство шины начинается с приготовления резиновых смесей, которые могут включать в себя до 10 химикатов, начиная от серы и углерода и заканчивая каучуком. Из смесей на специальных станках методом экструзии делают различные заготовки для будущей шины.
3. Так, например, выглядит будущий корд на конвейере.
5. На станках изготавливаются компоненты для сборки. Процесс экструзии для большинства изделий схож, и компоненты выглядят примерно одинаково — на выходе из станка получается длинная резиновая лента.
6. Резина до вулканизации очень липкая, поэтому материал наматывают в бобины прокладывая каждый виток защитным слоем.
7. Все компоненты сортируют по типоразмеру шины, на каждую бобину приклеивают штрих-код, чтобы можно было в любой момент понять для какого типа шин изготовлен материал.
8. Станки с гигантскими катушками изготавливают бортовые кольца. Бортовое кольцо — важный элемент шины, который изготавливается из множества витков обрезиненной бортовой проволоки. Это нерастяжимая, жесткая часть шины, с помощью которой происходит фиксация на ободе диска.
9. Много-много нитей сплетаются в ряды, которые далее обрезиниваются.
10. Этот станок закругляет обрезиненную проволоку в кольцо под необходимый посадочный размер диска. Слева в кадре — ленты проволоки, справа — готовые кольца.
11. Готовые бортовые кольца.
12. На сборочных станках все детали шины соединяются в единое целое. Необходимые компоненты с бобин загружаются на ленты конвейера.
13. Так выглядит протекторная заготовка. До вулканизации это просто толстая полоса резины без рисунка протектора. Цветные линии — специальная кодировка, чтобы можно было быстро и четко понять, какой у шины радиус, ширина и высота профиля и т.д. (своеобразный штрих-код шины).
14. Бабина с заготовкой раскручивается, компонент уходит на конвейер, а защитный слой, (коричневая лента, чтобы материал не слипался) наматывается на другую катушку.
16. Потом приезжает большой робот и ловко раздувает заготовку воздухом, что-то сминает, сжимает и заворачивает и получается полуфабрикат шины.
17. По конвейерным линиям заготовки отправляются в цех вулканизации.
20. В цеху целые ряды установок вулканизации с прессформами для различных типов шин.
21. Слева идет процесс вулканизации, а справа пустая камера с диафрагмой, которая раздувает шину под высоким давлением.
22. Заготовка в камере, сверху видны прессформы. Под давлением по боковинам и протектору прорисовывается рельефный рисунок. Происходит химическая реакция (вулканизация), которая придает резине эластичность и прочность.
23. Так выглядит разобранная прессформа. Со временем от высокой температуры и давления прессформа загрязняется и ее следует очищать.
25. Прессформы для боковин.
26. Цех, где очищают загрязнившиеся прессформы.
28. Внутри установок по вулканизации безумно красиво!
29. Вот где нужно было снимать Терминатора.
32. Готовые шины поступают на общий конвейер и отправляются на окончательный контроль качества шин перед отправкой потребителям.
34. На контроле производится визуальный осмотр шин.
35. Дальше в работу снова включается робот, который проверят динамические характеристики каждой шины.
36. Все новые модели обязательно проходят стендовые и лабораторно-дорожные испытания в заводском опытно-испытательном центре, которые ведутся на специальных станках, где моделируются условия эксплуатации, в несколько раз превышающие по воздействию дорожные.
37. Диски под все типы шин.
38. А так выглядит стенд для испытания сразу шести шин одновременно.
40. Чтобы посмотреть на производство авиационных шин нужно получать разрешение в ФСБ.
41. В этом цехе установлены стенды, где имитируют скорости и нагрузки на колесо при взлете и посадке самолета.
Большое спасибо Павлу Кукушкину, Кремневу Юрию и Герастовскому Александру за организацию съемки!
Дефицитное советское прошлое оставило свой отпечаток в менталитете российских граждан. Старым вещам часто находят новое применение. Наверняка вы видели альтернативное использование старых покрышек: цветочные клумбы, резиновые лебеди и даже детские площадки с препятствиями.
Опасность неправильной утилизации
Но мало кто знает, что шины относятся к 4 классу опасных отходов. За их неправильную утилизацию предусмотрена административная или даже уголовная ответственность. Если вы выбросили пару шин, возможно, вас и не поймают. Но если так будет рассуждать большинство людей, мы не только нанесём урон для окружающей среды, но и лишимся действительно хороших альтернатив, которые даёт переработка. Ежегодно в России люди выбрасывают сотни тысяч автомобильных шин. Часто покрышки скапливаются на свалках, в прибрежных зонах, лесах. Там они могут быть опасны для животных и местной экологии выделяющимися химическими веществами. А могли бы стать ценным вторсырьем.
Стоит ли это того?
К сожалению, в России заводы по переработке шин ещё не поддерживаются так, как за границей. В развитых странах сбор за утилизацию поступает в казну государства, затем распределяется в виде переводов тем, кто занимается сбором шин и их переработкой. У нас эта система не работает, поэтому часто заводы по переработке принимают старые шины за небольшую плату — это обойдется около 100 рублей за 4 колеса. Не такая большая сумма за заботу об окружающей среде. Конечно, есть и те, кто принимает сырьё бесплатно. Проверьте в своем городе.
Как работает переработка?
Сперва колеса проходят стадию диагностики. Заводы не только перерабатывают, но и восстанавливают шины. Некоторые шины ремонтируют.
Покрышки, не подлежащие восстановлению, перерабатываются в несколько этапов. Это происходит механическим путем, так что переработка не опасна.
Сперва из шин извлекают металлический каркас-проволоку и сердцевину. Каждый вид вторсырья позже пойдёт на продажу.
Затем шины разрезают и рубят на небольшие куски с помощью гидравлических ножниц. А позже отправляют на конвейер-гранулятор для ещё большего измельчения. Покрышки на 70% состоят из резины, на 20% из металла и 10% из текстиля. Так что это необходимо для отделения материалов друг от друга.
С помощью магнита из резины извлекают металл. Как и остальные металлические части шины, его сдают другим перерабатывающим предприятиям.
Отделение текстиля идёт практически на каждом этапе переработки с помощью вибросита. Он представляет собой синтетическую вату с вкраплением резиновой крошки. Позже её используют в качестве строительного утеплителя.
Полученную в результате переработки резиновую крошку используют для изготовления покрытий для крыш, дорог, детских площадок, напольных ковриков и даже подошв для обуви - это зависит от размера полученной крошки. Больше о сферах применения и разных видах крошки можно узнать здесь.
Сейчас в России перерабатывается только 10% покрышек. Переработка исключает образование полигонов под опасные отходы, экономит невозобновляемые ресурсы, из которых создаются шины и, конечно, улучшает экологическую обстановку. Утилизируйте шины правильно. В конце концов, российские дворы не в силах вместить бесконечное количество клумб.
Автор: Инна Голубева
В прошлом году, проходил квэст по сдаче 4ех покрышек от старой машины в утиль. В итоге угробил пол дня. Место действия СПБ.
В радиусе 5 километров от дома 5 пунктов приема, чекал по гуглу. 2 потребовали по 200 рэ за штуку. 1 по телефону не ответил. Другой был по пути, заехал, закрыто, ни вывески ни объявления. До последнего было ехать почти 15 км, но приём там бесплатный потому и поехал. Стоит на территории АЗС, будка, охраны нет, только табличка с уточнениями, какие шины можно оставить, а какие нет.
Не нагнетайте. 4-й класс опасности - малоопасные отходы, с минимальным воздействием на окружающую среду. Макулатура, опилки, кирпичная пыль, пух-перо и навоз - это тоже всё отходы 4-го класса.
Было дело, хотел утилизировать по уму покрышки старые от легковушки. 4 штуки. Нашел людей, которые занимаются этим, позвонил и они попросили то ли 1 000 рублей, то ли 2 000 за то, что утилизируют мои покрышки. То есть я еще должен был заплатить.
В итоге отдал их другу в огород, чтоб клумбы делать)
Дело было в Тольятти два года назад.
Было мне 20 лет, решил я сделать в доме канализацию, в огороде выкопал глубокую яму,на установку железобетонных колец денег не было, решил делать колеса, покрышек от легковых дохрена но они мне не подходят, стал искать от КАМАЗа в городе их нигде нет, добрые люди подсказали дорогу в автоцех спецтехники. Пришёл к ним, говорю люди добрые помогите с покрышками, мне хотя бы 10 штук, они ангар открыли со словами "хоть все забирай" там реально под потолок битком полный ангар. Я на радостях вывез 24 штуки спросил сколько я должен, мужики громко заржали, -"если все стаскаешь мы тебе доплатим!"
Я бы с удовольствием утилизировала все, что можно, но в нашей губернии разделить можно только бумагу и пластиковые бутылки, еще батарейки принимают в ТЦ, еще, кажется где-то стекло можно отдать, но ехать специально на другой конец города ради этого не буду.
Не уверен, что восстановленные шины так же безопасны как новые:
В атмосферных условиях под влиянием ультрафиолетового излучения и озона протекает процесс свето-озонного старения резин. В случае, если резина находится в растянутом состоянии, основным агрессивным фактором является озон. Под влиянием озона на поверхности резины возникают трещины, расположенные перпендикулярно направлению действия напряжений. Разрастание трещин приводит к разрыву материала. В этих условиях свет, как правило, ускоряет процесс старения. В недеформированном состоянии старение резины в атмосферных условиях вызывается главным образом воздействием солнечной радиации и проявляется в образовании мелкой сетки трещин на поверхности, а также в изменении механических свойств.
Глава Nokian Tyres Андрей Пантюхов в России
— Очень острой темой в последнее время стала утилизация шин на фоне намерения Минприроды запретить самостоятельную переработку. Как у вас сегодня устроена система утилизации и какая доля шин утилизируется?
— Если можно, я начну коротко с предыстории, чтобы понимать, откуда все это взялось. Вообще, систему утилизации изношенных шин в Европе начали выстраивать несколько десятилетий назад. И мы, когда уже работали на российском рынке, еще года, наверное, с 2006-го, продвигали идею запуска в России похожей системы утилизации изношенных шин. До того момента, когда система утилизации шин в России заработала, утилизировалось примерно 7–8% от общего количества шин, которые выводились из обращения. Это ровно тот объем, который можно было собрать и утилизировать экономически оправданным способом, то есть сделать что-то из этих изношенных шин, что можно потом продать за деньги и заработать на этом какую-то прибыль. В основном речь шла о каких-то изделиях типа покрытий для детских спортивных площадок, резиновых ковриках.
— Были еще сами шины на детских площадках.
— Я бы это не называл утилизацией, но такое использование тоже возможно. Не только в России, но где угодно, что для того, чтобы поднимать уровень утилизации выше 10%, нужно, чтобы это кто-то субсидировал. Потому что экономически оправданным способом сделать это нельзя. И поэтому нужна система утилизации изношенных шин, которую мы, собственно, и предлагали создавать, лоббировали внесение изменений в законодательство, приводили примеры многих европейских стран, которые успешно начинали примерно с того же, что и мы, какое-то время назад и довели сейчас процент утилизации до свыше 90%, а для некоторых стран — больше 100% от объема шин, который выводится из обращения. Поэтому изобретать велосипед, в общем-то, было не нужно. Нужно было взять уже наработанную хорошую практику и адаптировать к российским условиям. Нам сделать это позволило внесение изменений в закон об отходах, который вступил в силу в 2015 году. Вот тогда была введена самостоятельная реализация производителями и импортерами своей расширенной ответственности и как альтернатива для тех, кто не хочет или не может сам утилизировать, для них была введена уплата вот этого экологического сбора.
— Но вы говорите, что экономически целесообразно перерабатывать только 7–8%. За счет чего вырос процент утилизации?
— За счет существенных инвестиций в развитие производственных мощностей переработчиков, которые увидели, что есть источник финансирования. Есть организация, которая способна обеспечить им, с одной стороны, приток объема изношенных шин, подлежащих утилизации, с другой стороны, финансирование, необходимое для того, чтобы они могли на этом зарабатывать.
— Но, как я понимаю, все-таки вторично вы не используете это сырье при производстве.
— В производстве легковых шин вторичное сырье в виде изношенных шин не используется не только нами, но и, насколько я знаю, в целом мире.
— Чем тогда критичен запрет самостоятельной утилизации, если вы и так передаете это внешним компаниям?
— Здесь несколько причин. Первая — мы действительно обеспечиваем эту утилизацию в нормах, которые устанавливает законодательство. Помимо экономической составляющей тут есть еще и экологическая, и социальная ответственность. Для нас важно получать результат, если мы вкладываем деньги. Мы сейчас убеждены в том, что все средства, которые мы направляем на утилизацию, реально идут на нее, и проводим очень тщательный отбор переработчиков, аудиты их производственной деятельности. Мне приходилось слышать от некоторых представителей органов власти, что вот, дескать, причина инициативы Минприроды о запрете самостоятельной утилизации заключается в том, что, как это называется, торгуют справками.
— То есть актами утилизации?
— Да, неоднократно это слышал. При этом на все просьбы показать примеры таких вот поддельных актов в нашей отрасли ни одного примера никто не показывал. Потому что если они, допустим, есть, то тогда очевидно, что нужно усиливать контролирующую функцию. А если их нет, то зачем на это ссылаться как на причину того, что нынешнюю систему можно разрушить. На мой взгляд, здесь логики нет совершенно никакой.
Вы знаете, один эксперт хорошее сравнение привел по этому поводу: если в метро торгуют поддельными дипломами о высшем образовании, является ли это поводом отменить высшее образование? Это четко совершенно передает смысл вот этой инициативы.
Дальше, если вернуться к экономической составляющей, что предлагается по существу: немедленно поднять процент утилизации до 100%. Сейчас 25%, по закону в следующем году должно быть 30%. Они говорят: нет, давайте сделаем сразу 100%. При этом вопрос: кто соберет эти 100%? Кто будет перерабатывать эти 100%? Производственные мощности в стране есть, чтобы это сделать?
— Ну, конечно, их нет! Их надо создавать, и мы этим занимаемся, но невозможно сделать это в одночасье, за один год поднять процент утилизации в четыре раза, с 25% до 100%. Это физически невозможно. Это большая кропотливая работа. В Европе на нее ушло 15–20 лет. И я вполне допускаю, что мы сделаем это быстрее, главное, нам не надо мешать. Но, к сожалению, именно это сейчас и происходит.
Многие автовладельцы имеют общее представление о строении автомобильных шин, но о том, как делают шины, мало кто сможет рассказать. Наиболее распространено представление, что резина заливается в некую форму, из которой затем выпрессовывается готовое изделие.
На самом деле это не так, а изготовление автомобильных шин – это сложный высокотехнологичный процесс, для которого необходимо наличие сложного специализированного оборудования, тщательного автоматизированного контроля и участие специалистов высокой квалификации.
Немного истории
Первая резиновая шина была создана в далеком 1846 году Робертом Вильямом Томсоном. На тот момент его изобретением никто не заинтересовался, и повторно к идее пневматической шины вернулись лишь через 40 лет, когда в 1887 году шотландец Джон Данлоп придумал сделать из поливального шланга обручи, надеть их на колеса велосипеда своего сына и накачать их воздухом.
Спустя три года Чарльз Кингстон Уэлтч предложил разделить камеру и покрышку, вставить в края покрышки кольца из проволоки и посадить их на обод, который затем получил углубление к центру. В то же время были предложены рациональные способы монтажа и демонтажа шин, что позволило применять резиновые покрышки на автомобилях.
Процесс производства шин
Из чего делают
Основной материал, который применяется при производстве шин, резина, изготовленная на основе натурального или искусственного каучука. В зависимости от того, в каких пропорциях и какой каучук добавляется, в конечном итоге получаются летние или зимние автомобильные покрышки.
- Помимо каучука в резиновую смесь добавляют множество других компонентов, таких как пластификаторы, наполнители, сажа, вулканизирующие добавки.
- Шина состоит из нескольких элементов, объединенных в одно целое: каркаса или корда, слоев брекера, протектора, борта и боковой части.
Как делают каркас
Готовый каркас впоследствии раскраивается на полосы разной ширины, для производства шин разной размерности. И сматывается в катушки для хранения и транспортировки. Поскольку невулканизированная резина очень липкая, во избежание порчи каркаса между слоями вставляются прокладки.
Как делают протектор
Следующий этап производства – создание протектора. Лента обрезиненного корда заправляется в станок, который методом экструзии превращает ее в протектор. Чтобы работники могли визуально быстро определить размерность будущей покрышки, на протектор краской делают цветные линии.
Боковая часть
Борт покрышки состоит из бортового кольца и слоя вязкой воздухонепроницаемой резины. Производство бортов шин начинается с того, что металлическая проволока обрезинивается, после чего закручивается под требуемый радиус колесного диска и нарезается кругами. После этого на станке осуществляется сборка. Подробнее этот процесс можно посмотреть на видео.
Сборка
Предпоследний этап – сборка готовой покрышки. Осуществляется она на станке, на который поступают все готовые элементы. Обслуживают станок два работника: сборщик и перезарядчик.
Первый навешивает бортовые кольца, а второй вставляет катушки с компонентами. После этого станок все делает автоматически: соединяет части воедино и раздувает заготовку воздухом под протектор с брекером. Почти готовую шину взвешивают и осматривают на предмет наличия дефектов. Этот процесс также можно посмотреть на видео.
Вулканизация
Последний этап производства – вулканизация. Шина обрабатывается горячим паром под давлением 15 бар и при температуре порядка 200 градусов по Цельсию. В результате каучук, сажа и всевозможные присадки спекаются, а на поверхности покрышки при помощи пресс-форм наносится рисунок протектора и надписи. Готовые шины проверяются на соответствие всем требуемым характеристикам.
Автовладельцы заинтересованы в безопасном передвижении по дорогам. Во многом это зависит от надежности и износостойкости шин. Крупные автоконцерны тратят миллионы на разработку и приобретение новых технологий, в том числе и на улучшение качества автомобильных покрышек. Они являются единственными комплектующими автотранспорта, которые контактируют с дорогой. Современные шины – это не только комфортная езда. Сегодня они помогают снижать расход топлива и дополняют внешний вид автомобиля.
Состав шины для колеса автомобиля
Из чего делают шины? Этот наиболее важный элемент колеса представляет собой упругую оболочку, сделанную из резины. Для прочности и эластичности производители дополнительно используют металл и тканевые материалы. Описать на 100% состав автомобильной шины практически невозможно. Компании стараются держать в секрете процесс изготовления шинной массы. Но основные составляющие смеси известны.
В каждом крупном концерне созданы лаборатории. В них проводятся эксперименты по созданию новых формул для повышения износостойкости автомобильных шин. Первый синтетический каучук был изобретен еще в 30-е годы прошлого века немецкими химиками. Для его создания использовалась нефть. В настоящее время синтезируется более 10 видов искусственной резины и это не является пределом для химической промышленности. Синтетический изопреновый каучук наиболее приближен к натуральному. Сегодня именно он широко применяется при производстве автомобильных шин.
Кроме каучука в состав входят:
промышленная сажа или технический углерод. Материал применяется в качестве наполнителя и придает покрышке привычный темный цвет. В процессе вулканизации резиновых покрышек с серой, технический углерод обеспечивает стойкое молекулярное соединение, благодаря которому у покрышки увеличивается коэффициент износостойкости. Сажу получают в процессе переработки природного газа, поэтому в странах, чьи недра богаты этим полезным ископаемым, нет проблем с техническим углеродом;
технические масла;
Два последних ингредиента служат вспомогательными материалами для достижения эластичности, повышенной прочности и износостойкости покрышек.
В качестве вулканизирующих агентов и активаторов используются сера, оксид цинка, стеариновые кислоты. Элементы связывают молекулы полимера, ускоряют и регулируют процесс вулканизации. Это основные материалы, из чего делают шины для автомобиля. Остальные компоненты и их процентное соотношение являются промышленной тайной изготовителей.
Производство шин
Производители уделяют огромное внимание трем основным характеристикам шин, которые отвечают за безопасность передвижения транспортного средства. Кроме повышенной износостойкости важным моментом является сцепление с дорожным покрытием. Автомобилю не всегда доводится ездить по автомагистралям. Поэтому шины должны быть устойчивыми к воздействию абразивных материалов дорог. Кроме этого они не должны сдерживать указанный в технических характеристиках скоростной режим.
Создателям моделей необходимо сочетать эти разные характеристики. В производстве используются новейшие химические исследования и технологические разработки. Производитель должен учитывать запросы потребителей его продукции, поэтому привлекает к созданию новых моделей специалистов из разных областей науки и техники.
Процесс изготовления автопокрышек разделен на 4 основные этапа:
Производство резиновой смеси . Масса является основой автомобильной покрышки, а значит самой секретной ее частью. Кроме технического углерода, кремниевой кислоты, натурального или искусственного каучука в состав может входить до 20 дополнительных элементов. Рецептура изготовления массы является собственностью производителя. Около 25-30% смеси составляет технический углерод. Он придает прочность и помогает конструкции выдерживать высокие температуры. В смесь может быть добавлена кремниевая кислота. Она повышает уровень безопасности при движении по мокрым дорогам. Но некоторые производители отказываются добавлять этот компонент из-за того, что он не способствует износостойкости покрышек.
Создание основных составляющих шины . Протекторная лента изготавливается на специальных червячных машинах. Профиль получается за счет шприцевания горячей ленты. Затем заготовка остужается водой и разрезается по размеру будущих шин. Для изготовления каркаса и брекера используются высокопрочный металлический корд и прорезиненный текстиль. Жесткая часть (борт и крыло) исполняются из обрезиненной проволоки. Эта часть является нерастяжимой и предназначена для крепления на ободе колеса.
Создание модели . Все заготовки отправляются на сборные станки. Они оборудованы специальными барабанами, на которые друг за другом накладываются слои покрышки.
Вулканизация . Собранная шина помещается в вулканизатор. Пресс-форма и сама покрышка нагреваются до температуры +200 0 С, шину наполняют водой или паром и включают пресс. Под действием давления появляется характерный для данной модели рельефный рисунок. В процессе применяются химические реактивы, которые делают изделие прочным и эластичным.
После изготовления каждая шина проходит обязательное тестирование.
Летние и зимние шины
Автовладельцев часто интересует, из чего делают резину для шин автомобиля летнего и зимнего использования. Главное отличие состоит в использовании разных видов каучука. Летняя резина обычно изготавливается из искусственного каучука. Он более жесткий и больше подходит для летних дорог. Для изготовления зимней резины используется натуральный каучук. Он придает покрышкам мягкость и не дает им затвердеть при сильных морозах. Кроме этого шины проходят процедуру ошиповки протектора. Элементы противоскольжения используются в шинах для любого вида транспорта: легковых автомобилей, грузовых, спецтехники и мототранспорта.
Как определить качество автомобильных шин
При покупке новой или бывшей в употреблении резины для авто следует обратить внимание на следующие вещи:
срок изготовления;
уровень износа;
отсутствие потертостей, порезов, трещин.
О сохранении сцепных свойств свидетельствует мягкость протектора. При надавливании пальцы не должны проваливаться внутрь. Шина должна немного пружинить. Только в этом случае можно говорить о хорошей эластичности.
Читайте также: