Для чего шинные производители выбирают эталон при разработке шин

Обновлено: 12.07.2024

Производители шин активно разрабатывают технологии, улучшающие технические характеристики, устойчивость к нагрузкам и деформациям, а также усовершенствуют дизайн покрышек. Среди новинок выделяются проекты компаний Michelin, Nokian, Hankook, Goodyear. Некоторые варианты — модернизированные версии уже существующих наработок. Часть представленных футуристических идей при сравнении с моделями, имеющимися в продаже на данный момент, кажутся фантастическими.

Michelin Visionary Concept

Во время поездки конструкция шины может трансформироваться, ориентируясь на сигналы блока управления. Разработчики полагают, что им удастся создать шины с возможностью изменения рисунка протектора в зависимости от территориальных особенностей. Формирование рисунка будет осуществляться с использованием технологии 3D-печати. Потребители смогут отказаться от покупки отдельно летней и зимней резины, не потребуется регулярная смена шин весной и осенью.

Исполнительный вице-президент компании Терри Геттис утверждает, что на разработку новой технологии уйдет не менее 10 лет. Возможность быстрой модернизации шин будет доступна только при создании специализированной инфраструктуры. Сотрудники компании работают над универсальной моделью шин. На данный момент представлен концепт покрышек в электронном виде. Ознакомившись с проектом, можно увидеть, как выглядит машина будущего.

Nokian разрабатывает шины с выдвижными шипами

В случае успешной реализации идеи финского производителя ликвидируются неудобства, связанные с использованием шипованных шин, когда в них нет необходимости.

Владельцы машин будущего смогут избавиться от лишних затрат, связанных с приобретением отдельных комплектов летних и зимних шин. При необходимости водителю достаточно нажать на кнопку на блоке управления, чтобы шипы выдвинулись из протектора. При езде по расчищенной дороге или мокрому снегу можно спрятать шипы. В результате автомобилисты смогут избавиться от недостатков шипованной резины, включая повышенный уровень шума.

Шина — это единственная часть автомобиля, которая соприкасается с дорогой. Площадь этого соприкосновения (пятно контакта) примерно равна площади одной человеческой ладони.Таким образом, автомобиль на дороге удерживается всего четырьмя ладонями! Поэтому шины, без сомнения, являются очень важным элементом безопасности вождения.

Кроме весьма важной задачи по обеспечению сцепления и управляемости автомобиля, шина также должна обладать комфортом, износостойкостью, снижать расход топлива и дополнять внешний вид автомобиля. Необходимость сочетать такие разные характеристики делает проектирование шин намного более сложным процессом, чем может показаться на первый взгляд. А при изготовлении шин задействовано ничуть не меньше исследований и технологий, чем при создании мобильного телефона.

Условно этапы, которые проходит шина, прежде чем попасть на полки магазина, можно разделить на 3 этапа:

Моделирование и тестирование модели

Анализ рынка

При исследовании рынка компания Мишлен уделяет огромное внимание запросам водителей, при этом не только текущим, но и возможным требованиям к шинам в будущем. Также ведется наблюдение за развитием автомобильного рынка.

Особое внимание уделяется особенностям использования шин в конкретных условиях, куда включают не только особенности вождения, но и климатические условия, дорожную специфику и качество покрытия.

Все это позволяет в полной мере удовлетворить потребности самых требовательных клиентов.

Моделирование и тестирование модели

На основе полученных данных начинается кропотливая работа по созданию будущей шины. В этом процессе принимают участие не только химики и конструкторы, но и многие другие специалисты, например, промышленные дизайнеры.

Именно от совместной работы различных специалистов зависит успех будущей шины. Качественная и надежная шина – это не столько технологический секрет, сколько настоящее искусство, заключающееся в правильном выборе, дозировке и взаимосвязи различных компонентов шины.

Создание резиновой смеси

Ее разработка, подготовка и изготовление сродни созданию кулинарного шедевра. Это наиболее секретная часть шины, и, хотя широко и хорошо известны около 20 основных составляющих, узнать подробнее о резиновой смеси не представляется возможным. Ведь секрет состоит не только в компонентах смеси, но в их грамотной комбинации и балансе, которые и будут наделять шину ее специфичными функциями.

Основные элементы резиновой смеси шины:

Каучук. Бывает двух видов – натуральный и синтетический, добавляется в резиновую смесь в различных пропорциях в зависимости от назначения шины, является ее основой. Натуральный каучук – это высушенный сок дерева гевеи, также содержится в других видах растений, например, в одуванчиках, но из-за сложности производственного процесса из последних не производится.

Синтетический каучук – продукт, производимый из нефти. В настоящее время используется несколько десятков различных синтетических каучуков, каждый их которых имеет свои характерные особенности, влияющие на конкретные характеристики шины. Последние поколения синтетических каучуков очень близки по свойствам к натуральному, однако шинная промышленность по-прежнему не может отказаться от последнего.

Технический углерод. Значительная часть резиновой смеси состоит из промышленной сажи (технический углерод), наполнителя, предлагаемого в различных вариантах и придающего шине её специфичный черный цвет. Впервые сажа была применена в шинах в начале 20 века, до этого времени шины имели цвет бледно-желтый (цвет натурального каучука). Основное назначение сажи – создание надежных молекулярных соединений для придания резиновой смеси особой прочности и износостойкости.

Диоксид кремния (силика). Этот компонент в свое время был привлечен в резиновую смесь как замена техническому углероду. В процессе тестирования нового состава было выявлено, что диоксид кремния не может вытеснить из резиновой смеси сажу, так как не обеспечивает такую же высокую прочность резины. Однако новый компонент улучшал сцепление шины с мокрой поверхностью дороги и снижал сопротивление качению. В итоге эти два элемента сейчас используются в шине совместно, при этом каждый из них наделяет шину своими лучшими качествами.

Сера. Является одним из компонентов, участвующих в вулканизации. Благодаря этому процессу пластичная сырая резиновая смесь превращается в эластичную и прочную резину.

При создании шины работа ведется не только над характеристиками шины, но и над эстетической стороной, рассматривается большое количество разных дизайнов рисунка протектора. Применение методов моделирования позволяет выбрать рисунок, наилучшим образом дополняющий существующую резиновую смесь и внутреннюю структуру будущей шины. По результатам компьютерного моделирования лучшие образцы запускаются в производство и подвергаются реальным испытаниям.

Ежегодно специалистами компании Мишлен проводятся многочисленные тесты, в ходе которых испытуемые шины MICHELIN проезжают свыше 1,6 млрд км. Это примерно 40 000 путешествий вокруг земного шара. В процессе тестирования дорабатываются последние черты будущей шины. В момент, когда все тесты проведены, а результаты соответствуют начальному заданию, шина запускается в массовое производство.

Производство

Начальный этап запуска любой шины в массовое производство – подготовка производственных площадок.

Компания Мишлен владеет большим количеством заводов в различных странах. И основная задача этого этапа – настроить каждый производственный процесс таким образом, чтобы шина отвечала не только изначальному техническому заданию, но и по всем параметрам не отличалась от аналогичной шины, произведенной в любой другой стране.

В последующем процессе массового производства каждая шина MICHELIN производится высококвалифицированными специалистами с применением различных видов ручного и автоматического оборудования. Когда это необходимо, компания Мишлен проектирует собственное оборудование, отвечающее потребностям производства.

Основные этапы производства шин:

Подготовка резиновых смесей. Как уже было указано выше, рецептура каждой резиновой смеси является основой для наделения шины необходимыми функциями.

Сборка. На особый сборочный барабан последовательно накладываются слои каркаса и брекера, бортовые кольца, протектор с боковинами. Затем все эти детали шины соединяются в единое целое – заготовку шины.

Вулканизация. Подготовленная заготовка помещается в пресс-форму вулканизатора. Внутрь шины под высоким давлением подается пар, нагревается наружная поверхность пресс-формы. Под давлением по боковинам и протектору прорисовывается рельефный рисунок. Происходит химическая реакция (вулканизация), которая придает резине эластичность и прочность.

Особо важным элементом производства является контроль качества. Он начинается с проверки качества каждого элемента шины еще на этапе закупки, присутствует на каждом этапе производства и завершается многоуровневым аудитом готовой продукции .

Залогом качества продукции компании Мишлен также является наличие производственной гарантии — 5 лет с даты производства. Гарантия от производителя распространяется на дефекты изготовления и материалов.

Современная шинная технология не просто сложна, она устанавливает новые критерии технического уровня, которые раньше могли казаться просто невероятными. Итак, что такое шинная технология и какой будет шина будущего? Давайте зададим этот вопрос людям, которые об этом знают все или почти все.

Когда речь идет о стратегическом планировании будущих разработок, у всех крупнейших производителей шин есть свои собственные планы, но как показало исследование, ключевые понятия этих планов схожи: стремление к созданию совершенного взаимодействия между шиной и автомобилем, экология и экономия топлива. Это и есть основные тенденции, движущие шинную технологию сегодня.

Конечно, улучшение рабочих характеристик и износоустойчивость шин для современных автомобилей остается в центре деятельности всех ученых современной шинной индустрии.

Среди последних новинок от компаний – линейка Michelin Energy для легковых автомобилей и грузовиков, снижающая расход топлива и выхлопы CO₂ (первая экологически безвредная шина Michelin появилась в 1993 году), линейка Michelin X One для грузовиков, шина NZG - для самолетов.

Ранее в этом году компания Pirelli представила совершенно новую высокотехнологичную линейку PZero-the-Hero, а компания Goodyear разработала технологию для Eagle F1 Asymmetric, которая улучшает контакт внутренней стороны шины с дорогой, повышая уровень сцепления при прохождении поворотов. В шинах Michelin Pilot Sport 2 и Pilot Exalto 2 применяется технология VCP (Variable Contact Patch), которая гарантирует, что при вхождении в поворот, давление почти полностью придется на внешнюю сторону протектора. VCP увеличивает пятно контакта шины с дорогой.

Кроме того, существует технология RunFlat. Bridgestone - первая компания, начавшая в Южной Африке массовое производство шин RunFlat для внутреннего и внешнего рынков. Это решение говорит о высоком уровне компании в шинной индустрии, а утверждение спецификации на производство шин RunFlat – доказательство высокого технологического уровня производственного процесса Bridgestone.

Другая интересная технология - представленная Michelin и ставшая самой знаменательной с самого начала производства радиальных шин в 1952 году - Durable Technologies. Технология представляет собой сплошной стальной корд длиной 400 метров, который наматывается по окружности колеса вокруг центра его вращения, обеспечивающим непревзойденную надежность, долговечность, возможность восстановления и равномерный износ.

В последние годы все чаще можно услышать такие слова как сопротивление качению и экономия топлива. Производители постоянно исследуют новые способ по снижению сопротивления качению и расхода топлива. Уровень сопротивления качению определяется количеством энергии, затраченной шиной на единицу пройденного расстояния.

Главные факторы, влияющие на сопротивление качению, это структура, материал, из которого изготовлена шина, ее размер (большой внешний диаметр снижает сопротивление качению). Индекс скорости также играет важную роль, поскольку у высокоскоростных шин уровень сопротивления качению обычно выше.

Другим важным фактором является температура окружающей среды (увеличение температуры на 10°C соответствует 6-процентному снижению сопротивления качению), рабочая температура шины (сопротивления качению холодной шины на 20-30% выше, чем нагретой), дорожная поверхность (грубая поверхность по сравнению с гладкой повышает сопротивление качению на 40%), и регулировка углов установки колес автомобиля (большее схождение или больший развал повышают сопротивление качению).

Недавнее исследование Michelin показало, что снижение сопротивления качению на 25%, сокращает средний показатель потребления топлива европейских автомобилей на 0,21l/100 (приблизительно 3%) и таким образом обеспечивает следующие преимущества:

Экономия почти 100 литров в течение всего срока службы шины;
Экономия почти 120 евро в денежном эквиваленте;
Дополнительные 1300 км при таком же расходе топлива (дополнительные 380 км в год);
На 6 г меньше выхлопов C02 на км и сокращение более чем на 230 кг выхлопов C02 в течение всего срока эксплуатации шины;
Кислород: 250000 литров воздуха, сохраняется каждый год при сгорании топлива (количество, равное тому, сколько один человек вдыхает за 17 дней).

Еврокомиссия (как часть программы Евросоюза LIFE Environment) недавно наградила Goodyear грантом за поддержку инициативы по созданию шины, обеспечивающей крайне низкий уровень сопротивления качению, с новым составом из безвредных для окружающей среды ресурсов, таких как кукурузный крахмал.

Другая важная тенденция, согласно Goodyear, - это сегмент грузовых шин. Последнее достижение Goodyear – технология AirMax повышает грузоподъемность шин передних осей без ущерба каким-либо рабочим характеристикам. Кроме того, в этом сегменте существует острая необходимость уменьшения повреждения дорог, в некоторых странах даже введены штрафы за использование транспортных средств, вызывающих порчу дорог.

Компания Bridgestone сосредотачивает внимание на технологии, уменьшающей вредное воздействие на окружающую среду, сокращая выхлопы C02 в производстве и эксплуатации шин.

Согласно Bridgestone, боковая стенка и протектор шины играют важную роль в экономии топлива и сокращении выхлопов C0₂. Этот принцип основан на том, что, поскольку изнашивание шины способствует дорожной безопасности, технология состава продвигает топливную экономичность, таким образом сокращая выхлопы C0₂. Короче говоря, для того, чтобы шина достигла равномерного износа на дороге, технология должна снизить уровень сопротивления качению.

Помимо всех вышеперечисленных усовершенствований в настоящее время производители все чаще говорят о взаимодействии шин с транспортным средством.

Согласно Bridgestone сейчас в стадии реализации находится технология цифрового улучшения качения задних колес строго в колее передних. Это означает, что в шинах будущего будет вложен цифровой маркер, хранящий соответствующую информацию. Периодическими проверками пользователь будет получать информацию о работе шины, а также о том, как добиться максимума устойчивости и безопасности.

Этот диапазон устройств также включает систему K-Pressure, которая через сенсор в клапане накачки показывает в режиме реального времени любые изменения давления шинах. Это происходит благодаря датчику, расположенному под протектором, который передает данные о состоянии шины на бортовой компьютер автомобиля.

Состав и рисунок протектора

Безопасность на мокрой поверхности была названа одной из самых востребованных характеристик на рынке шин. Последняя технология Goodyear, используемая на асимметричном рисунке протектора шины Goodyear Eagle F1 Asymmetric, сосредоточена на улучшении рабочих характеристик на мокрой поверхности.

Никто не может сказать наверняка, как будет выглядеть шина будущего, но можно точно сказать, что ведущие мировые производители шин прилагают все усилия и все свое мастерство для создания технологически совершенной продукции, которая будет не только служить отличным дополнением современным автомобилям, но также будет безвредна для окружающей среды.

Г-н Морри изучал автопроизводство и автотехнологии на протяжении 6 лет в Высшей технической школе в Тампере. После получения диплома пять лет работал на дилерской станции Nissan/Chrysler/Subaru в должности менеджера. Затем присоединился к Nokian в качестве технического консультанта в области шин для легковых автомобилей и внедорожников, грузовых и индустриальных шин. Работая в Nokian, на протяжении пяти лет являлся руководителем службы техподдержки Dunlop, так как в то время Nokian была импортером Dunlop в Финляндии. В настоящее время — руководитель отдела технической поддержки концерна.

Замечу, каждая наша модель, выпускаемая на рынок, становится новой, конечно же не из-за того, что ей присвоили доселе неизвестное в мире нашей продукции наименование. Инновационные шины, будь это поколение в их уже существующем семействе, или же отдельное изделие, в соответствии с традицией нашей компании, должны обязательно обладать (в сравнении со старыми) набором целого ряда характеристик, несущих им качественно отличие от всего того, что уже есть на рынке.

Чтобы такая шина появилась, над этим у нас ежедневно работают сотни высококвалифицированных специалистов. Должен также сказать, что это — естественный процесс, который происходит в режиме non-stop, и, как только мы понимаем, что добились желаемого результата, шина презентуется широкой общественности и запускается в массовое производство. Плана по обновлению шин у нас не существует, хотя задачи по совершенствованию ассортимента нашей продукции ставятся. Формируются они на основе анализа потребностей и тенденций развития мирового автомобильного рынка.

И когда к вам приходит понимание того, что нужно начинать разработку того или иного семейства шин?

У каждого нашего продукта есть жизненный цикл, и, хотя мы постоянно совершенствуем существующие шины, рано или поздно, в процессе их использования и исследований накапливаются новые знания. И, опираясь на эти знания и отталкиваясь от них, мы приходим к необходимости изменения, скажем, рисунков их протекторов. Это, в свою очередь, влечет за собой необходимость пересмотра строения шины, состава резиновой смеси, создания новой пресс-формы и, естественно, типоразмера, который существенно влияет на характеристики вождения. Последнее является ключевой причиной, по которой автопроизводители очень тщательно подходят к выбору диапазона размеров шин, допустимых к использованию того или иного авто. Естественно, что наши специалисты по данной проблематике работают и с ними. В свою очередь, производственные компании, чтобы превзойти конкурента и добиться точного соответствия новых шин их заданным характеристикам, настраивают под них производство, и организуют выпуск будущей продукции.

У любой шины важнейшая часть — рисунок протектора, боковина. Кто работает над ними? Влияют ли дизайнеры на внешний вид шины, — она должна быть красивой или только функциональной?

Дизайн протектора и боковины разрабатываются только нашими экспертами. При проектировании новой шины у разработчиков концерна есть все возможности для создания принципиально нового рисунка протектора и строения боковины. Ведь наши разработчики — это профессиональные инженеры с обширными знаниями о различных особенностях рисунка протектора, их влиянии на работу шины и ее поведение в тех или иных условиях. Основные параметры рисунка протектора, — объем ламелей-насосов или вентурных канавок, угол когтей против слякоти и т.п., – у нас осуществляют с помощью специальных расчетов, широко используя компьютерное моделирование. С него все начинается. Но, безусловно, за ним следуют лабораторные исследования и полевые тесты, которые при правильной работе должны дополнять друг друга. Что же касается красоты, то, не смотря на то, что шина — технический продукт, мы всегда стараемся сделать ее внешний вид максимально привлекательным для клиента, сохраняя техническую составляющую на максимально высоком уровне.

Не меньшую роль в рождении новой шины играют и химические компоненты в резиновой смеси. Как вы подбираете и развиваете ее составы?

Есть много различных способов развивать состав резиновых смесей в шине. Мы много работаем над этим вопросом совместно с поставщиками сырья. Одним из факторов успеха являются новые идеи, основанные на уже имеющейся богатой базе наших знаний и опыта, приобретенных путем многолетней работы в Nokian Tyres.

А есть у компании опыт разработки шины под конкретную модель, технологию или систему? И что вы делаете для обеспечения безопасности движения?

У нас действительно есть опыт разработки шин для конкретных транспортных средств. Например, мы поставляем зимние шины почти всем крупнейшим европейским автопроизводителям. Современные системы ESP помогают водителю обеспечить контроль над транспортным средством даже в сложных ситуациях. Однако чего они не делают, так это не улучшают качество сцепления с дорожным полотном. Наша задача — обеспечить максимальное сцепление, которое очень важно при взаимодействии колеса с системами ABS и ESP с покрытием. Это — одна из областей наших исследований.

Только что как раз кончилась зима. У вас это правило идти по пути по максимальному размещению шипов — 50 на погонный метр?

Скандинавские нормативы ошиповки предусматривают возможность увеличения количества шипов. Это возможно только после прохождения строгой процедуры проверки и одобрения со стороны регулирующих органов. Дополнительные 50 шипов не являются обязательными, однако мы использовали эту возможность и применили ее в Nokian Hakkapeliitta 8. Это подтверждает свою эффективность, а также, как ни странно, делает шину более комфортной и менее шумной, не говоря уже о повышенной безопасности.

Многие интересуются Nokian Hakkapeliitta LT2 AT35. Что это за проект? Сколько таких шин выпущено?

Это специализированная шина, созданная под эгидой проекта Arctic Truck. Цель состояла в том, чтобы сделать шипованную зимнюю шину подходящей для клиентов со специфическими задачами. Несмотря на специфические требования Arctic Truck, шина подходит для всех водителей. Она выпускается только в типоразмере 315/70R17, который является самым большим в этом классе. Мы произвели много тысяч шин в прошлом году, и спрос на них продолжает расти.

Мы также основательно занимаемся шинами для коммерческой техники и особенно для спецтранспорта. Разработки таких шин для коммерческого транспорта (C-шины) являются одной из самых сложных задач. Ведь клиенты хотят видеть в них сочетание надежности, низкой цены, высокого качества и топливной эффективности. Это направление очень сильно отличается от разработки шин для легковых автомобилей и внедорожников. Основное отличие как раз и кроется в принципиально иных требованиях к продукту, что заставляет наших исследователей вести большие работы в самых разных областях физики, химии, механики и т.д.

Но вот сделана первая шина, ее опытные образцы, что дальше, очевидно, полигон, испытания? Кем они проводятся у вас?

Да, испытание ходовых качеств нашей продукции — важнейшая часть работы наших специалистов. Она ведется на специальном полигоне, общая площадь которого составляет более 700 га, а испытательных площадок — около 240 га. Шины испытывают здесь наши лучшие инженеры, а точнее — лучшие тест-пилоты. При этом их количество зависит от числа текущих проектов. Обычно от двух до двадцати. Самому молодому — чуть менее 30, самому возрастному около 55.

У большинства наших тест-пилотов есть базовое техническое образование. Перед тем, как стать испытателями, они, как правило, работали в испытательной лаборатории на различных позициях. Стать квалифицированным тест-пилотом можно за несколько лет интенсивного обучения при условии наличия опытного наставника. Для некоторых наших тест-пилотов гонки являются хобби, но не более того. Большой опыт в гонках может стать и обратной стороной медали для тест-пилота, потому что гонщик часто в погоне за скоростью пренебрегает безопасностью и управляемостью. Очень важно понимать различие характеристик между гоночными шинами и потребительскими шинами.

И как ведутся испытания ваших шин?

Тесты всегда проводятся с учетом погодных условий. Когда условия испытания среднестатистические, правильные, тесты могут проводиться в любое время суток. Рабочие графики тест-пилотов варьируются в течение испытательного сезона во многом из-за погоды. Обычно ночные тесты проводятся в конце весны, потому что днем солнце нагревает трассы, и это может слишком сильно сказаться на качестве испытаний.

А по каким параметрам выбираются автомобили, на которых проводятся тесты? Автопроизводители их предоставляют?

Очень важно проводить испытания с использованием широко продаваемых автомобилей. Мы предпочитаем автомобили с хорошими показателями управляемости. У авто, участвующего в испытании шин, должно также быть достаточно мощи, чтобы испытывать шины нагрузками, близкими к их пределу. К новейшим автомобилям к их рабочим показателям мы подходим очень тщательно, чтобы быть уверенными, что наши шины современны и соответствуют наиболее современным тормозным системам. При испытаниях мы используем все автомобильные бренды для тестирования, в случае необходимости арендуем их , берем в лизинг, покупаем и одалживаем. Крайне редки случаи, когда мы получаем что-то бесплатно. Никаких специальных соглашений нет.

А проходят ли автомобили специальную подготовку, и если да, то кто этим занимается, и почему?

Специальная подготовка для автомобилей иногда необходима. Например, сиденье водителя обычно заменяется на более удобное и безопасное, оснащенное системой боковой поддержки. Также могут быть установлены некоторые другие дополнительные системы безопасности. Наиболее распространенная сложность в наше время касается автомобильной электроники и программного обеспечения. Некоторые тесты лучше и правильнее проводить без какого-либо контроля со стороны автомобильных систем электроники, чтобы достигнуть предела нагрузки на шины.

И как вы готовите трассы для испытаний? Спецтехника используется при подготовке? Отличается ли подготовка трасс для дневных и ночных испытаний? Каким бывает снег и лед на ваших площадках?

Время, чтобы подготовить испытательную площадку, варьируется в зависимости от погодных условий и сезона. В начале сезона это занимает больше времени, но в конце сезона уже, как правило, меньше, потому, что основная работа сделана должным образом. Конечно, мы используем ратраки. Их вес схож с малыми грузовиками. Зимний сезон у нас начинается обычно в конце ноября и заканчивается в начале апреля. Первый снегопад приходится на октябрь, а тает все в мае. Лед должен быть по крайней мере 25 см толщиной по всему озеру. Обычно на озерах испытания проводятся с декабря по начало апреля. Конечно, продолжительность сезона тестирования ежегодно варьируется из-за погодных условий. Мы можем также провести ледяное испытание и на трассах, проложенных на земле. Сегодня мы измеряем толщину очень тщательно и не позволяем транспорту выходить на лед, пока не будем на 100% уверены в безопасности данного мероприятия.

Сколько же испытаний проходит каждая шина на полигоне? Какие тесты имеют объективную оценку (время, длина и т.п.), какие субъективную (мнение испытателей)?

Тестов наша шина проходит много, ровно столько, чтобы знать о ней все. Если говорить об объективных тестах, то они, как правило, повторяются по крайней мере три раза, а субъективные столько, сколько сочтем необходимым. Тесты на сцепление проводятся при ускорении и торможении, но после приводятся к общему индексу. Также очень часто скорость на круге говорит нам куда меньше, чем мнение тест-пилота по результатам испытания. Обычно один водитель отвечает за один этап испытаний, но иногда бывает и больше. Годы опыта и совместной работы делают их надежными помощниками друг другу. Пробег тестируемых образцов примерно составляет 200 км… То есть процедуры испытаний наших шин таковы, что после них их покупатель имеют самые полные и достоверные данные об их характеристиках. И нажимая, например, на тормоз, он точно может знать свой тормозной путь…

Вам нравится ваша работа?

Я работаю в Nokian Tyres 27 лет и продолжаю получать от этого бесконечное удовольствие.

Даже самый красивый автомобиль без хороших покрышек может превратиться в металлолом. С виду непривлекательная конструкция шины – стоит на одной позиции вместе с двигателем. Если исключить человеческий фактор, то поведение автомобиля на дороге полностью зависит от сцепления шин с поверхностью. Для производства резины используют высокотехнологичные операции.

Резиновая смесь – основа шинного производства

Для получения нужного сцепления производят разные модели протекторов под различные типы поверхностей. Свойства резиновой смеси напрямую диктуют поведение покрышки на трассе. Для обеспечения безопасности на трассе при производстве шин учитываются критерии:

Истираемость – она зависит от твердости резины. Чем выше эта характеристика, тем дольше будет эксплуатационный срок протектора.
Эластичность – она характеризует амортизационную способность.
Реакция протектора на окружающую температуру.

Влияние температурного режима на резину стало основанием для разделения её на два вида: летнюю и зимнюю. Каждый сезонный класс оснащается дополнительными критериями при производстве, таких как: скоростные качества морозоустойчивость, прочность и др.

Сырьевые ингредиенты

Состав резины включает множество компонентов. И все они призваны улучшить качество шин.

Силика и масла

За сцепление с мокрой поверхностью отвечает важный компонент в резине – диоксид кремния (силика). Он способствует морозоустойчивости и эластичности. В состав резины включают и масла. Они нужны для придания однородности и мягкости смеси. В процессе развития шинной промышленности одно масло сменяло другое. От высокоароматичных нефтяных масел, которые использовались в бюджетных моделях, постепенно отказываются. Сегодня отдаётся предпочтение в пользу натуральных масел.

Широкое применение у шинников находит рапсовое масло. Производители продолжают искать новые технологии. Так, например, Йокохама использует экзотическое апельсиновое масло неслучайно. Его химическое строение, похожее на строение каучука, позволяет идеально смешиваться с каучуком.

Каучук

Основной компонент резиновой смеси – натуральный продукт каучук. Объект добычи – дерево гевея. В связи с тем, что природный ареал каучукового дерева – только Южная Америка и Азия, с 30-х годов прошлого столетия стали производить синтетический каучук. Диапазон его положительных свойств растёт год от года.

Но уникальные свойства натурального продукта держат лидерские позиции, поэтому производители не готовы полностью менять свои предпочтения. Некоторые параметры, такие как сцепление во время сильного мороза и эластичность, которые проявляет натуральный каучук, искусственному пока не по плечу.

Углерод, сера и другие компоненты

Огромную роль в составе резины играют наполнители. У технического углерода (сажи) в составе резины свои задачи – он выполняет связующую функцию. Чёрный цвет шин – тоже его заслуга.

Чтобы сырую аморфную резину превратить в прочную и упругую, в состав резины посредством вулканизации включают серу, стеариновые кислоты, оксид (окись) цинка и другие компоненты.

Каждый ингредиент в резине, а их в составе десятки, нацелен на улучшение качества протектора. Наделяет шину такими свойством, как сверхвысокое сцепление с дорожным покрытием.

Изготовление составляющих деталей

Технологический процесс производства шин проходит в несколько этапов:

Экструзия – приготовленную расплавленную резиновую смесь под давлением пропускают через специальную узкую форму. Получают резиновые ленты.
Производят элементы каркаса. Материал – длинные синтетические и стальные нити.

Резиновые ленты для центральной части и боковой изготавливают по отдельности.

Читайте также: